处理自动化故障报警-PLC安全程序设计“通用流程”

工程师在调试设备时，一定遇到过这种情况：自动化设备在运行时，由于某一个信号没有收到而导致报警或者停止等待，一旦信号收到后立即动作，这种就是PLC有安全程序的漏洞，该情况存在安全隐患很容易发生安全事故。

接下来，我向大家分享一下我觉得相对安全的PLC程序设计流程 :

标准流程图

1.设备报警

信号灯亮红灯&蜂鸣器响，提醒员工设备报警。以下举例说明：

例如:气缸下降不到位报警

2.设备停机

停止自动化设备相关联的所有动作，确保人工在安全状态下进行故障处理。

3.处理故障

人工处理故障的同时有光幕&安全插销等安装装置保护，确保程序不会误动作。

安全光栅

光幕安全程序设计

4.复位报警

处理故障必要时可以拍下急停，故障报警处理完成后才可以复位报警，程序设计切不可直接复位启动。

操作按钮

5.点击启动

故障处理完成后报警已经复位，在自动模式 下再次点击启动按钮。

6.正常运行

点击启动按钮后，设备恢复到正常运行状态继续动作，或者回到初始原点位置后开始新的周期运行。

以上就是我关于PLC安全程序的考虑！

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新手PLC项目调试七步法

一、按照图纸检查回路（未送电状态下）

一般PLC系统的图纸包含柜内图纸和柜外图纸两部分；柜内图纸指柜子内部的接线图；柜外图纸是所有接出电气柜的接线图。这一部分需要检查的是：

1、图纸设计是否合理，包括各种元器件的容量等等。

2、根据图纸检查元器件是否严格按照图纸连接。

在这一过程中，最需要注意的地方就是检查电源

1、确保回路没有短路。

2、确保强弱电没有混合到一起

因为PLC电源为24v，一旦因为接线错误导致220V接进PLC里，很容易将PLC或者拓展模块烧毁。

二、检查PLC外部回路，也就是俗称的“打点”

电源确认完毕后送电，测试输入输出点，这就是俗称的“打点”，测试IO点需要挨个测试，包括操作按钮，急停按钮，操作指示灯以及气缸及其限位开关等等，具体方法是一人在现场侧操作按钮等，另一人在PLC测监控输入输出信号；对于大型系统应该建立测试表，即测试后做好标记。如果发现在施工过程中有接线错误的地方需要立即处理。

这一步应该注意的是需要将程序备份后清空PLC里面的程序或者将程序禁用，避免因测试导致设备的动作。

三、检查机械结构并测试电机类负载

这一步需要检查机械结构是否紧固等等，电机类负载是否做好相应保护，避免因意外导致的事故，检查完毕后需要手动去测试设备运行，如正反转电机类，需要测试线路是否完好并带电试车，变频器类设置相应参数并进行电机优化，静态识别或者动态识别等。

这里需要注意的是对于一些特殊负载，比如说垂直类上下移动的负载需要由专业人员进行，以免因控制不当导致测试事故。

四、调试手动/半自动模式及相关逻辑关系

IO点和负载侧都测试以后，接下来要进行的就是手动模式下的调试。这里的手动模式也可以叫做半自动模式，不是用手直接去按动电磁阀或接触器等，而是指通过按钮或者HMI的按钮等去驱动设备，是与自动状态对应的。

手动模式的测试可以将自动模式按照人的意愿分解，方便测试程序。

这一环节最重要的是要测试安全功能，即在设备运行状态下测试急停，安全光栅等等的安全功能是否起到相应作用。

五、根据生产工艺调试自动模式

在完成半自动调试后，可进一步调试自动工作。这一环节是最重要的，需要根据生产工艺测试各种连锁，包括逻辑连锁，安全连锁等，而且要多测试几个工作循环，以确保系统能正确无误地连续工作。

六、特殊工艺的测试

PLC系统里除了逻辑控制，还有很多拓展出来的功能，比如说PID控制等，当这些逻辑调试基本完成后，可着手调试模拟量、脉冲量控制。

最主要的是选定合适控制参数。一般讲，这个过程是比较长的。要耐心调，参数也要作多种选择，再从中选出最优者。有的PLC，它的PID参数可通过自整定获得。但这个自整定过程，也是需要相当的时间才能完成的。

七、完成上述所有的步骤

整个调试基本算是完成了，接下来就到了预生产的步骤了，预生产是生产前的工作检测，在该阶段可以配合生产进行一些特殊的测试，比如说生产节奏是否满足，带载情况下安全功能还能否起作用等等，一般连续生产一定时间后就可以交工了。

新手尤其需要注意电源，记得我在多年前调试第一个项目的时候，因为施工单位将大皮带的拉绳开关的220V触点和24V触点接错了（皮带的拉绳开关为安全装置，两组触点，一组为220V断开控制回路，另一组为24V进入PLC），导致烧毁了一个数字量输入模板，后来就长记性了，再调试的时候一定分清220V和24V，就再也没出现过问题。

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