PLC程序案例——用计数器控制圆盘正反转动，进阶必学！

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一、任务目标

该任务是关于计数器指令应用案例。西门子S7-1200 PLC的计数器指令主要完成计数功能，可以实现加法和减法计数。本任务要求读者掌握以下几个内容。

1.加计数指令的使用

2.减计数指令的使用

3.加减计数指令的使用

二、任务描述

按下启动按钮，圆盘正向旋转，圆盘每转一周发出一个检测信号，当圆盘正向旋转2圈后，圆盘停止旋转。在圆盘静止5秒后，圆盘反向旋转，当圆盘反向旋转2圈后，圆盘停止旋转。在圆盘静止5秒后，圆盘再次正向旋转，如此重复。任意时刻按下停止按钮，圆盘立即停止。当再次启动圆盘时，圆盘按照停止前的方向旋转。

三、相关知识

本案例主要使用的是位逻辑及计数器指令，位逻辑指令在其他篇幅已有介绍，在此不赘述。此处为读者介绍计数器指令的相关知识。

1.加计数器指令

CTU:加计数指令，当参数 CU 的值从 0 变为 1 时，CTU 计数器会使计数值加 1。加计数器（CTU）指令相关参数如下表

从指令框的“<???>”下拉列表中选择该指令的数据类型。

调用计数器指令时，需要生成保存计数器数据的背景数据块。CTU计数器的参数CU值从0变为1，CTU使计数值加1。如果参数CV（当前计数值）的值大于或等于PV（预设计数值）的值，则计数器输出参数Q=1。如果复位参数R的值从0变为1，则当前计数值复位为0。计数器指令，如图2-4-1所示。

图2-4-1 加计数指令示例

2.减计数器指令

CTD:减计数指令，当参数 CD 的值从 0 变为 1 时，CTD 计数器会使计数值减 1。减计数器（CTD）指令相关参数如下表

从指令框的“<???>”下拉列表中选择该指令的数据类型。

调用计数器指令时，需要生成保存计数器数据的背景数据块。CTD计数器的参数CD值从0变为1，CTD使计数值减1。如果参数CV（当前计数值）的值小于或等于0，如果参数LOAD的值从0变为1，则参数PV（预设值）的值作为新的CV（当前计数值）装载到计数器，如图2-4-2所示。

图2-4-2 减计数器指令示例

3.加减计数器指令

CTUD:加减计数指令，当参数 CU 的值从 0 变为 1 时，CTU 计数器会使计数值加 1。当参数 CD 的值从 0 变为 1 时，CTD 计数器会使计数值减 1。减计数器（CTD）指令相关参数如下表

从指令框的“<???>”下拉列表中选择该指令的数据类型。

调用计数器指令时，需要生成保存计数器数据的背景数据块。CTUD计数器的参数CU值从0变为1，使计数值加1。参数CD从0变为1，使计数值减1。如果CV的值大于等于PV的值，则计数器输出参数QD=1.如果参数CV的值小于或等于0，则计数器输出参数QD=1。如果参数LOAD的值从0变为1，则参数PV的值作为新的CV装载到计数器。如图2-4-3所示。

图2-4-3 加减计数器指令示例

四、任务实施

本任务的实施步骤主要分为PLC接线、IO地址分配以及程序设计思路：

1.PLC接线如图2-4-4

图2-4-4 PLC接线图

2.IO地址分配

3. 程序设计思路

本任务中的动作主要是控制圆盘转向，而本任务主要是锻炼读者计数器指令的使用方法。故可以使用计数器的当前值判断圆盘是正转还是反转，也是可以使用计数器判断圆盘转了几圈？

4.程序设计

五、经验与总结

在本任务中，先是使用计数器去判断圆盘是否需要正转，然后当圆盘正转2圈之后，计数器的值到达了，则接通另外一个计数器。同时，计数器配合时钟存储器位以达到计时的效果。

(技成培训网原创，作者：郭彪，未经授权不得转载，违者必究)

777个西门子案例程序

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通过一个SCL编程示例（圆盘工件捷径传送）来聊聊编程的思路

今天跟大家通过一个编程示例来聊聊编程的思路，当然编程的思路或者说方法不是唯一的。

首先，功能要求：

如下图所示：一个圆盘工作台，周围俊宇分布这个8个工位（0#~7#），每个工位安装有一个接近开关，用于检测位置信号，每个工位还有一个按钮，用于工位请求。在转盘上有个工件箱，工件箱下有个磁钢，当磁钢旋转到接近开关上方，接近开关动作

下面聊聊当拿到这个项目的思路，当看到这个功能要求，可以容易想到就是通过按钮控制电机正反转，但是不是这么简单，因为功能要求中是沿最近路径，所以，就要判断工件箱当前位置与请求按钮之间差几个工位。

也就是说要用记录工件箱当前位置和按钮请求的位置，两者做减法，来判断正转还是反转时最短路径。

通过上面的分析，我们做下面比较：分两种情况，结果为负和正。

为负的情况：

若减法的结果为-1，就意味着按钮的位置超前工件箱当前位置一个工位，所以电机反转一个工位。

若减法的结果为-2，就意味着按钮的位置超前工件箱当前位置2个工位，所以电机反转2个工位。

若减法的结果为-3，就意味着按钮的位置超前工件箱当前位置3个工位，所以电机反转3个工位。

若减法的结果为-4，就意味着按钮的位置超前工件箱当前位置4个工位，所以电机反转4个工位。

若减法的结果为0，电机停止。

若减法的结果为-5，就意味着按钮的位置超前工件箱当前位置5个工位，所以电机正转3个工位。

若减法的结果为-6，就意味着按钮的位置超前工件箱当前位置6个工位，所以电机正转2个工位。

若减法的结果为-7，就意味着按钮的位置超前工件箱当前位置7个工位，所以电机正转1个工位。

为正的情况：

若减法的结果为1，就意味着按钮的位置滞后工件箱当前位置一个工位，所以电机正转一个工位。

若减法的结果为2，就意味着按钮的位置滞后工件箱当前位置2个工位，所以电机正转2个工位。

若减法的结果为3，就意味着按钮的位置滞后工件箱当前位置3个工位，所以电机正转3个工位。

若减法的结果为4，就意味着按钮的位置滞后工件箱当前位置4个工位，所以电机正转4个工位。

若减法的结果为5，就意味着按钮的位置滞后工件箱当前位置5个工位，所以电机反转3个工位。

若减法的结果为6，就意味着按钮的位置滞后工件箱当前位置6个工位，所以电机反转2个工位。

若减法的结果为7，就意味着按钮的位置滞后工件箱当前位置7个工位，所以电机反转1个工位。

这样整个过程就分析清了，下面用什么指令来完成功能要求了。

通过上面的分析，我们要求工件箱当前位置和按钮位置要进行记录，并形成位号，编码指令就可以实现，所以，我们就用编码指令来实现。（有朋友不知道编码指令怎么用？或者说很多指令不知道怎么用，其实可以直接看软件的帮助文档。）

大家自己看下编码指令，这里就不赘述了。

下面就是按照上面的思路的编程结果：

接口变量：

程序如下：

源代码如下：

#按钮编码 := ENCO(#按钮);

#位置编码 := ENCO(#位置);

IF #按钮<>0 AND (#位置编码 - #按钮编码) < 0 THEN

IF (#位置编码 - #按钮编码) <= -5 AND NOT #反转 THEN

#正转 := 1;

ELSIF (#位置编码 - #按钮编码) >= -4 AND NOT #正转 THEN

#反转 := 1;

ELSIF (#位置编码 - #按钮编码) = 0 THEN

#反转 := 0;

#正转 := 0;

END_IF;

ELSIF #按钮<>0 AND (#位置编码 - #按钮编码) > 0 THEN

IF (#位置编码 - #按钮编码) >= 3 AND NOT #正转 THEN

#反转 := 1;

ELSIF (#位置编码 - #按钮编码) <=4 AND NOT #反转 THEN

#正转 := 1;

ELSIF (#位置编码 - #按钮编码) = 0 THEN

#反转 := 0;

#正转 := 0;

END_IF;

ELSE

#反转 := 0;

#正转 := 0;

END_IF;

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