怎样用最快的速度排查PLC程序上的错误？

要以最快的速度排查PLC程序上的错误，可以采取以下步骤仅供参考：

（1）确定错误现象： 首先，仔细观察PLC程序的运行情况，确定具体的错误现象。这可能包括设备无响应、输出不正确、报警等。

（2）检查输入输出： 检查PLC程序所涉及的输入输出设备，确保它们的连接正确，传感器和执行器都正常工作。检查信号线路和电源供应是否正常。

（3）检查程序逻辑： 仔细检查PLC程序的逻辑，确保程序的控制流程正确。检查所有的条件语句、循环、跳转等逻辑是否按照预期工作。

（4）查看报警信息： 查看PLC的报警信息，这些信息可能会提供有关错误的线索。查看报警历史记录，以确定是否存在重复的或持续出现的错误。

（5）使用调试工具： 使用PLC编程软件的调试工具来帮助排查错误。这些工具通常提供在线监视、断点调试、变量跟踪等功能，可以帮助定位错误的源头。

（6）进行单元测试： 将PLC程序分为较小的单元，并对每个单元进行测试。这样可以更容易地定位和解决错误，并确保程序的各个部分按照预期工作。

（7）回顾变更记录： 如果在最近对PLC程序进行了修改或更新，回顾变更记录以确定是否有与错误相关的变更。这可以帮助缩小错误排查的范围。

（8）寻求专家帮助： 如果以上步骤无法解决问题，寻求PLC编程专家或设备制造商的帮助。他们可能有更深入的了解和经验，能够快速定位和解决错误。

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今天教你用PLC轻松解决不良品检测！让人眼前一亮

在工业现场经常需要对产品的不良品进行检测，当检测到不良产品时需要在特定的工位对产品剔除，在剔除产品时对产品的及时追踪就非常重要。比如：单个产品剔除时就比较简单、当连续几个产品都是不良品时，那么我们同时需要追踪好几个产品。

其实我们可以用一个移位指令即可轻松解决！

如图1所示：在传送带上有“0”“1”“2”“3”“4”“5”总共6个工位。机械手把产品放在第“0”个工位上，通过光电开关（或者视觉）检测。当机械手每放入一个产品，传送带移动一个工位。当传送带每移动一个工位凸轮转一圈（I0.1检测到一个信号）。当检测到不良品时，到达第“4”个工位气缸推出。当不良品（次品）掉入箱体里，I0.2将检测到一个信号从而气缸可以缩回。

▲图1

▲图2

如图2，SHL_B为左移位指令，IN指的是需要移位的操作数，而N则代表移位的个数。程序中VB0的初始值为2进制的00000001，左移一位后最高位丢失，整体左移一位，最低位补0，则变成2进制的00000010。

下面我们来分析剔除不良品程序，如图3：

▲图3

情况一分析：只有一个不良品

1. 当第N个产品为不良品，不良品开关I0.0接通一次，VB0等于二进制00000001，传送带移动一个工位，I0.1接通一次，VB0为00000010。

2. 当移动了4次后，VB0中的V0.3位为1，而产品刚好到达第“4”号工位，Q0.0为1，气缸推出。

3. 当废品检测开关I0.2检测到信号后复位气缸及V0.3标志。

情况二分析：有多个不良品

1. 当第N个产品和第N+1个产品都为不良品时。当第N个产品为不良品，不良品开关I0.0接通一次，VB0等于二进制00000001，传送带移动一个工位，I0.1接通一次，VB0为00000010。第N+1个产品也为不良品I0.0再接通一次，VB0等于二进制00000011。

2. 当第N个产品移动了4次后，VB0中的V0.3位为1，而产品刚好到达第“4”号工位，Q0.0为1，气缸推出。当第N+1个产品移动了4次后，VB0中的V0.3位为1，而产品刚好到达第“4”号工位，Q0.0为1，气缸推出。

结束语： 在检测不良品时，通常对产品的追踪比较麻烦，那如果我们使用移位指令则可以轻松解决这个问题。你学会了吗?

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