三菱PLC和上位机电脑之间监控数据怎么实现好？

三菱PLC和上位机电脑之间监控数据怎么实现好，这个很多三菱工程师都不知道怎么解决好，那么今天我就把这个上位机电脑之间监控数据方法告诉大家。

PLC与PC机之间实现通道，可使二者互补功能上的不足，PLC用于控制方面既方便又可靠，而PC机在图形显示、数据处理、打印报表以及中文显示等方面有很强的功能。因此，各PLC制造厂家纷纷开发了适用于本公司的各种型号PLC与PC机通信的接口模块。三菱公司开发的FX-232AW接口模块用于FX2系列PLC与计算机通信。

三菱PLC和上位机电脑之间监控数据怎么实现好？

还有与以太网连接的接口模块AJ71E71、与MAP网连接的接口模块AJ71M51-S1、与FAIS MAP网连接的接口模块AJ71M51M1等。不同的通信方式，有着不同的成本价格和不同的适用范围。在此介绍一种通过PC机的RS-232口与PLC进行通信的实现方法。

上位机可以用专用的组态软件，也可以用VB或VC自己写监控界面，如果使用专用的组态软件通讯部分已经是集成好了的，而如果自己用VB，VC写界面就需要使用三菱的软件包进行通讯。

三菱PLC和上位机电脑之间监控数据怎么实现好？

PLC与PC机之间实现通道，可使二者互补功能上的不足，PLC用于控制方面既方便又可靠，而PC机在图形显示、数据处理、打印报表以及中文显示等方面有很强的功能。因此，各PLC制造厂家纷纷开发了适用于本公司的各种型号PLC与PC机通信的接口模块。三菱公司开发的FX-232AW接口模块用于FX2系列PLC与计算机通信。还有与以太网连接的接口模块AJ71E71、与MAP网连接的接口模块AJ71M51-S1、与FAIS MAP网连接的接口模块AJ71M51M1等。不同的通信方式，有着不同的成本价格和不同的适用范围。在此介绍一种通过PC机的RS-232口与PLC进行通信的实现方法。

FX2系列PLC的编程接口采用RS-422标准，而计算机的串行口采用RS-232标准。因此，作为实现PLC计算机通信的接口电路，必须将RS-422标准转换成RS-232标准。

三菱PLC和上位机电脑之间监控数据怎么实现好？

RS-232与RS-422标准在信号的传送、逻辑电平均不相同。

RS-232采用单端接收器和单端发送器，只用一根信号线来传送信息，并且根据该信号线上电平相对于公共的信号地电平的大小来决定逻辑的“1”（-3～-15V）和“0”（+3～+15V）；

RS-422标准是一种以平衡方式传输的标准，即双端发送和双端接收，根据两条传输线之间的电位差值来决定逻辑状态。RS-422电路由发送器、平衡连接电缆、电缆终端负载和接收器组成。它通过平衡发送器和差动接收器将逻辑电平和电位差之间进行转换（+2V表示“0”，-2V表示“1”）。

选用MAXIM公司的MAX202实现RS-232与TTL之间的电平转换。MAX202内部有电压倍增电路和转换电路，仅需+5V电源就可工作，使用十分方便；选用MAX490实现RS-485与TTL之间的转换。每片MAX490有一对发送器/接收器，由于通信采用全双工方式，故需两片MAX490，另外只需外接4只电容即可。

PLC的RS-422接口配接DB-25型连接器，而PC机一般用DB-9型连接器。硬件电路图如图1所示。

三菱PLC和上位机电脑之间监控数据怎么实现好？

将RS-232的RS、CS短接，这样对计算机发送数据来说，PLC总是处于就绪状态。也就是说，计算机在任何时候都可以将数据送到PLC内。又由于DR、ER交叉连接，因此，对计算机接收数据来说，必须等待至PLC处于准备就绪状态。

2 通信装置的软件描述

2.1 FX2系列PLC与计算机之间通信协议

FX2系列PLC与计算机之间的通信采用RS-232标准，其传输速率固定为9600bps，奇偶校验位采用偶校验。数据格式如图2所示。数据以帧为单位发送和接收。一个多字符帧由力所示的五部分组成，其中和校验值是将命令码ETX之间的的呢字符的ASCII码（十六进制数）相加，取得所得和的最低二位数。STX和ETX分别表示该字符帧的起始标起和结束标志。

FX2系列与计算机之间的通信是以主机发出的初始命令，PLC对其作出响应的方式进行通信的。共有0、1、7、8四种命令，上位机实现对PLC的读写和强行置位。通过ENQ、ACK和NAK，上位机协调与PLC的通信应答。

三菱PLC和上位机电脑之间监控数据怎么实现好？

2.2 通信过程

采用Bland C编写主机与PLC的通信程序。首先必须对COM1口进行初始化，波特率为9600bps，奇偶校验位采用偶校验，七位有效数据。通信的初始化检测过程如图4所示。当计算机接收到来自PLC的应答字符ACK后，就可以进入数据通信了。通信的时序图如图5所示。

计算机可对PLC内各软设备进行读、写和强制ON/OFF操作。除开PLC的计时器和计数器的设定值采用常数时，以及文件寄存器内的数据，FX2系列PLC的所有开关量输入、输出以及各软件设备对计算机都是透明的。其操作时的多字符帧的格式如图3所示。但不同的操作在“多个字符”项内有所不同。例如，计算机对PLC的软设备Y20～Y37进行读操作，查装置地址表为00A2，读取2字节数据。其状态如图6（a）所示，主机发出的命令格式如图6（b）所示，PLC返回的信息如图6（c）所示。

如传送的命令有错误，PLC返回NAK信号，本次操作失败，重新进行。

为了保证主机与PLC的通信准确无误，上位机也必须按通信协议进行和校。如接收的信息有误，则重新读取。如重复3次仍不行，则显示错误信息。

三菱PLC和上位机电脑之间监控数据怎么实现好？

使用C语言很容易实现以上编程。

主机还可向PLC写数据，进行单点的强近置位和复位。

对于运行在控制和实验室环境飞速下本方案运行可靠、性价比高、体积小、但是对于通信距离长，环境恶劣的发问，需加光电隔离等措施。

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维修那点事儿31—自动线TTL电子板卡信号倒灌，这是什么鬼？

这篇文字不长，只是为了告诉大家，对技术求甚解有多么重要，否则有些故障，你一辈子都想不通！

缸盖自动线的控制系统长什么样？

发动机厂缸盖车间全部13条自动线，其中11条是用TTL逻辑编程的，属于硬件编程，不像现在使用PLC。

当时的维修电工，对这些TTL电路的原理和维修方法进行了大量的学习，并接受技术人员的培训。因为这些数字逻辑电路图，往往一套设备就是几百张，要求维修人员都有一定的弱电知识和处理技能。

而且，这些图纸都是英文图纸，也由各自负责的维修工程师进行了翻译。甚至针对这些图纸上的常用词汇，对维修工组织了英语培训和考试。

但是即使如此，维修工在维修中卡壳也是常事。

全线控制系统都是这样的TTL硬件逻辑编程的

独挑孤灯，熬夜读图8个月，厂长留下深刻的印象。

当时我是负责缸盖线安装调试的维修工程师，工厂配备了6名工程师，缸盖、连杆车间3个，缸体车间3个，各自分工负责全部26套进口自动生产线的安装调试相关的技术工作。我前后负责了其中4套生产线设备，其中一套缸盖液氮冷冻导管压装自动线是所有设备中最复杂的。

在设备还在美国拆解、打包时，我们就开始研读图纸。这些海量的图纸，我用了8个月时间来学习。而且，每天都读到晚上20到21点，比其他工程师晚走4个小时左右。

我相信我不笨，但是也要学一些“笨鸟先飞”的方法。目的是等设备到厂后，我要做对设备最熟悉和精通的维修工程师。争取“一鸣惊人”。

厂长也走的很晚，每天大致20点离厂。他下班需要经过我们办公室的门口，一段时间后发现我们办公室总亮着灯，而且每次都是我在读图纸。我这个24岁年轻工程师的学习韧性，给了他很深刻的印象，还在一次年会上提出了表扬。

而当时整栋办公楼，天天亮着灯光加班学习的，只有我一个。

每天读图纸到晚上八、九点钟

率先完成进口自动线的安装调试，要的就是第一！

设备终于从大连海关海运过来了，集团雇了很多加长车拉到了长春。一共有400多个货箱，我是去大连海港验证、接货的技术人员之一。

工厂让我们这些维修人员开始机械和电气安装。运输中损坏的机构，也是维修工程师自己测绘，然后找厂家临时定制。工作量真的不小，机电维修队伍一百多人忙了半年，总算把这些设备安装结束，并修复了所有的破损机构。

设备安装结束，准备启动调试。科室看到我们这些清一色的小伙子、小姑娘组成的工程师队伍，担心我们经验不足，会在设备开动调试中造成损失。于是每一位年轻工程师都给派了一位老维修工“监管”照顾，并让我们这些年轻工程师尊重师傅和向他们学习。

派给我的一位维修技师四十多岁，听说他在原来的工厂技术挺好的。可是，对美国进口设备图纸，他一张没读。调试时的交流中，几乎没有任何共同语言，我每做一点事，都要拿着图纸给他先讲一遍，由他先确认。于是，我的情绪由“尊重”变成了不满，因为他严重延误了我的进度。

无论做什么，都要先给他讲一遍，严重耽误进度。

他发现了我的不满，找到领导说：“陈工没有问题，让他独立做吧”。其实，我也和领导吐槽过，领导还是不大放心。这位老师傅说了后，我这组被领导“放开”了。

之所以这样，我就是因为熬夜读图8个月，一定要第一个打通我负责的自动生产线。在这个集团当时的重中之重的项目中，我要开“第一炮”。当然，也有年轻人队伍中，我需要率先确认自己的价值这种想法。

我真的做到了。那位老师傅下线后，再也不来干预，我的调试速度在我和助手的配合下，非常快地向前推进。4天的时候过去，我终于第一个把全线开了起来。当厂长、科长来到现场，看到工厂第一条发动机自动生产线轰隆隆自动高速运行的样子，那种兴奋的表情，我至今难忘。

不需要领导有任何语言表达，因为当时在现场为他们“表演”设备运行的，就是我这位刚满25岁的维修工程师。

我终于打通了集团第一条进口自动生产线

我相信，我一定给工厂班子留下了深刻印象。这和他们看着我熬夜8个月加班读图的过程是可以相互印证的。

板卡逻辑输出电平不对，怎么换板子都不好，真的见鬼了？

设备后来经过工艺部门的产品调试，车间、质保部门等多个部门完成培训和标准转化，开始正式量产。

这种TTL设备控制逻辑，维修起来只要掌握方法，还是挺平顺的。当然各种运算结果、输出需要通过逻辑电平笔去在电路针脚上逐点测试，比PLC程序通过软件监控程序运行状态要更难。

这天，缸盖OP40线突然故障，现象就是在所有的输入条件、过程都正确的情况下，有一块板子的某级TTL电路信号输出的TRUE（真）端始终信号为“1”。无论前面的输入条件怎么改，包括前级电路运算检测都正常，就是到了这一级的TTL芯片，输出被锁死成高电瓶“1”了。由于这路信号的异常，自动线停线，无法正常循环运行。

某路输出真端始终被锁定为“1”

正常思路，肯定想到板子坏了，于是换了一块板子，发现现象依然如故。难道备件也坏了？故障现象都一样，也太不可思议了！再换一块，还是如此！

我和维修工都有点“傻了”，按照逻辑说不通啊！信号通道测量多遍，都正常，板子也换了，但是故障顽固地呈现。这级电路的输出TRUE端始终就是为高电平“1”！

真的见鬼了！

原来，“鬼”是穿墙过来的

半个小时的反复验证、测量过去，我也糊涂了。

这时，读图的功夫让我脑子“灵光乍现”！

我读图的时候，和别的工程师不同，不只读控制逻辑图，这些图纸只呈现各种信号的与、或、非、锁存、定时等逻辑运算过程。我除了读透这些图纸外，还找来各种型号的TTL逻辑板卡，认真读过电子电路原理图。为了理解TTL芯片的工作原理，还认真研读过相关芯片手册。所以，脑子里还有板卡工作原理的影子。

除了逻辑图外，我还认真读过板卡的电子原理图

这个TRUE输出端，从控制逻辑上看是信号输出，但是它还有一个“非（FALSE)”端。通常会认为，信号的“非”应该在“真(TRUE)”端加一个反相器再获取。

然后，我们进口自动线的逻辑板卡，“非”端偏偏在电路逻辑的前一级，“真”端反而从非端加一个反相器来获取。也就是说，“非”在前，“真”在后。这个“真”端被锁定为1，难道是前级的“非”端对电源地短路成低电平了？如果是这样，就可以解释为什么输出“真”端一直被锁定为高电平“1”。

“非”端和“真”端隔着一个TTL芯片，芯片前的信号对地，导致芯片输出被锁定为高电平。这是猜测，立即找到“非”端针脚接线，对地测量，果然短路了！把它摘除，“真”端输出恢复受控 ，正常了！

“真”端信号是经过反相器芯片得到的，“非”信号反而在前级。

Oh，My God!

思路对了，查找就很快了。很快就找到了前级“非”信号对地的原因，排除后，自动线恢复正常运行。

从这个故障的排除，你认识到什么？

从这个故障的排除，你认识到什么？

这就是让你羡慕的故障维修“能手”的思路，是靠求甚解得来的。他们非常注意知识的融汇贯通，而不是头痛学医头，脚痛学医脚。

如果你也学会求甚解，把技术学到“极致”，你的维修能力也能“腾飞”。

您说呢？

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