PLC程序案例——用计数器控制圆盘正反转动,进阶必学!
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一、任务目标
该任务是关于计数器指令应用案例。西门子S7-1200 PLC的计数器指令主要完成计数功能,可以实现加法和减法计数。本任务要求读者掌握以下几个内容。
1.加计数指令的使用
2.减计数指令的使用
3.加减计数指令的使用
二、任务描述
按下启动按钮,圆盘正向旋转,圆盘每转一周发出一个检测信号,当圆盘正向旋转2圈后,圆盘停止旋转。在圆盘静止5秒后,圆盘反向旋转,当圆盘反向旋转2圈后,圆盘停止旋转。在圆盘静止5秒后,圆盘再次正向旋转,如此重复。任意时刻按下停止按钮,圆盘立即停止。当再次启动圆盘时,圆盘按照停止前的方向旋转。
三、相关知识
本案例主要使用的是位逻辑及计数器指令,位逻辑指令在其他篇幅已有介绍,在此不赘述。此处为读者介绍计数器指令的相关知识。
1.加计数器指令
CTU:加计数指令,当参数 CU 的值从 0 变为 1 时,CTU 计数器会使计数值加 1。加计数器(CTU)指令相关参数如下表
从指令框的“<???>”下拉列表中选择该指令的数据类型。
调用计数器指令时,需要生成保存计数器数据的背景数据块。CTU计数器的参数CU值从0变为1,CTU使计数值加1。如果参数CV(当前计数值)的值大于或等于PV(预设计数值)的值,则计数器输出参数Q=1。如果复位参数R的值从0变为1,则当前计数值复位为0。计数器指令,如图2-4-1所示。
图2-4-1 加计数指令示例
2.减计数器指令
CTD:减计数指令,当参数 CD 的值从 0 变为 1 时,CTD 计数器会使计数值减 1。减计数器(CTD)指令相关参数如下表
从指令框的“<???>”下拉列表中选择该指令的数据类型。
调用计数器指令时,需要生成保存计数器数据的背景数据块。CTD计数器的参数CD值从0变为1,CTD使计数值减1。如果参数CV(当前计数值)的值小于或等于0,如果参数LOAD的值从0变为1,则参数PV(预设值)的值作为新的CV(当前计数值)装载到计数器,如图2-4-2所示。
图2-4-2 减计数器指令示例
3.加减计数器指令
CTUD:加减计数指令,当参数 CU 的值从 0 变为 1 时,CTU 计数器会使计数值加 1。当参数 CD 的值从 0 变为 1 时,CTD 计数器会使计数值减 1。减计数器(CTD)指令相关参数如下表
从指令框的“<???>”下拉列表中选择该指令的数据类型。
调用计数器指令时,需要生成保存计数器数据的背景数据块。CTUD计数器的参数CU值从0变为1,使计数值加1。参数CD从0变为1,使计数值减1。如果CV的值大于等于PV的值,则计数器输出参数QD=1.如果参数CV的值小于或等于0,则计数器输出参数QD=1。如果参数LOAD的值从0变为1,则参数PV的值作为新的CV装载到计数器。如图2-4-3所示。
图2-4-3 加减计数器指令示例
四、任务实施
本任务的实施步骤主要分为PLC接线、IO地址分配以及程序设计思路:
1.PLC接线如图2-4-4
图2-4-4 PLC接线图
2.IO地址分配
3. 程序设计思路
本任务中的动作主要是控制圆盘转向,而本任务主要是锻炼读者计数器指令的使用方法。故可以使用计数器的当前值判断圆盘是正转还是反转,也是可以使用计数器判断圆盘转了几圈?
4.程序设计
五、经验与总结
在本任务中,先是使用计数器去判断圆盘是否需要正转,然后当圆盘正转2圈之后,计数器的值到达了,则接通另外一个计数器。同时,计数器配合时钟存储器位以达到计时的效果。
(技成培训网原创,作者:郭彪,未经授权不得转载,违者必究)
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汇川技术PLC应用逻辑编程技巧(6)按工位分区编程法
哈喽,你好啊,我是雷工!
本节继续学习按工位分区编程法,学习按照工位分块的编程思路;
以下为学习笔记。
01 圆盘多工位加工
圆盘型多工位加工系统,是常见的设备结构类型,该类型具有工件传递效率高、定位准确的特点;
圆盘多工位加工系统的每个工位完成固定的加工工艺,圆盘通过旋转传送工件到下一工位进行下一工艺;
02 圆盘工位的动作特点
①:所有工位各自开始不同工序的加工;所有工位均完成以后转动作②;
②:圆盘旋转一个工位,到位后,锁定转盘,然后转动作①,循环运行;
类似的圆盘系统还有全自动制鞋机;
03 按工位分块优点
按照工位分块,然后每块完成各自的功能;
再加上一个负责转盘转动的功能块;
这样每个功能块的控制逻辑就容易设计、方便逐个工位编写、调试程序;
04 圆盘多工位系统的状态图
转盘行设备其实也可以用前面状态转移编程法来编程,只不过圆盘多工位系统的运行状态的处理逻辑包含了各个工位的处理、圆盘的转动控制逻辑;
05 多工位编程注意事项
多工位加工需要注意设备开始运行和停机时,要考虑工位是否为空,是否有未加工完成的避免损坏设备和浪费工件;
注意问题:
①:在转盘启动运行时,所有工位全为空、各个工位的加工应该依次启动运行,避免工位为空时动作损坏设备;
②:设备收到停机指令后,需要依次停止工位的加工,等所有工位均加工完成后才可以整机停止,避免浪费材料;
解决思路:
给工件增加一个“软标签”用来表示有无缺件,是否正常加工等信息;
用户程序中定义一个与工位数量相同的环形数据队列,用于登记并传递“软标签”,转盘每转动一个工位,队列环形移动一次;
从工件加工到转盘旋转,刷新软标签;后续每个工位接到开始加工的命令时,先检查工件软标签,判断是否缺料,是否正常完成前一工序的加工等;
根据软标签信息判断结果响应是否进行加工,就能够解决依次启动,逐个停止加工的问题。
06 提升编程效率
在多工位分区编程法中如果有几个工位的功能动作是相同的,如果采用IEC语言编程,就可以只编写调试一个工位的控制功能块FB,然后再根据相同的数量实例化,就可以得到多个同功能的控制程序,大大提升编程效率。
07 后记
以上为多工位分区编程法的学习笔记;
有不当之处欢迎大佬在评论区留言指正,更多相关话题可以在交流群多多交流。
后面再记录按人工处理的逻辑步骤进行功能块划分的编程方法。
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