无锡6家韩企PK，福利待遇哪家能赢？

引入外资，一向是无锡开放型经济的重要板块。其中，日企比例第一，其次就是韩企。目前，落户无锡高新区的韩资企业数超过了150家，包括三星、sk、现代mobis、lg、乐天等，累计投资总额近130亿美元，占全区外资总投资三分之一，占全市韩资企业总投资额90%以上。今天，小编就挑了六家韩企，一起来看看在这六家韩企工资、薪资方面究竟怎么样吧！

海力士半导体是世界第三大DRAM制造商，也在整个半导体公司中占第九位。自2005年设立以来，海力士在无锡当地的口碑一直都很不错。据分析数据统计，海力士年终奖平均19244元。一线员工的工作时间基本是三班倒。当然，作为无锡当地的口碑好厂，海力士的福利待遇没话说。提供三餐，并且宿舍条件也不错，洗衣机冰箱熨烫机都有，设施齐全。还有ktv健身房篮球馆图书室等等供休闲娱乐，工作环境类似于隔间，非常干净舒适，还有咖啡糖果等供食用。当然，海力士的也提供厂车。综合来看，工资高，吃得好，住得好。

乐星产电

乐星产电是世界500强企业之一韩国LG集团旗下LS产电株式会在无锡投资监理的独资企业，主要是研发生产变频器、PLC、断路器、继电器、接触器、低压开关等，现如今已经拥有1000多名员工了。一线员工基本工资是在2200-2300元/月，加上满勤奖和加班费，综合2500-3000元左右，缴纳五险一金。综合工资低也代表着加班时间不多，所以乐星产电是上六休一，8小时常白班。也因此，常白班不提供住宿，但也为员工提供了10条的厂车路线。另外还有公司旅游的额外福利。综合来看，常白班，工资低。

相信制动

相信制动系统（无锡）有限公司是韩国相信株式会社在中国投资的外商独资企业，总投资额高达1.5亿人民币，坐落于无锡新区硕放街道锡锦路18号。目前在招操作员，基本薪资是2090元/月， 加上每月全勤奖与加班费，综合薪资在3500-4500左右。 就基本工资而言，还是挺低的。并且工作时间是上五休二，12小时两班倒。 所以，也可以知道，综合工资基本上都是加班加出来的。该有的福利待遇也有，提供住宿和工作餐，还有厂车，但跟其他韩企相比，只有7条而已。

综合来看，加班偏多，但双休；有厂车，但路线少。

海太半导体

海太半导体（无锡）有限公司是由江苏首家上市公司太极实业和全球第二大DRAM生产商韩国SK海力士株式会共同投资，地点位于无锡新区旺庄街道出口加工区K5、K6地块。海太一线员工的基本工资是2550元/月，但每月有100元以内的岗位津贴，以及满勤奖，倒班补贴和加班费，七七八八加起来总工资在3500-5000元左右，缴纳五险一金。 海太的上班时间是6天一个周期，上四休二，12小时两班倒。在福利待遇方面，不仅包吃包住，并且住宿还是标准的四人间，提供三顿工作餐，还为不住宿的员工提供18条厂车路线，更有年假、定期体检、节日慰问等其他福利。综合来看，薪资高于普通水平，福利待遇方面也不错。

无锡开益禧半导体有限公司（KEC）

无锡开益禧半导体有限公司是韩国电子株式会社在中国投资的第一家生产企业，位于无锡市新区梅村街道新加坡工业园行创四路1号，现无锡工厂已成为KEC的海外生产大本营之一。目前KEC在招作业员，基本工资是以时薪17元/时计算，加上全勤奖、住宿补贴以及加班费，综合薪资在4500-5200左右，并且会缴纳五险。 一线员工的工作时间也是上六休一，12小时两班倒。但KEC并不为员工提供住宿，仅有9条厂车路线。综合来看，KEC的工资是挺不错，但是福利待遇方面也只是一般而已。

凡润电子

凡润电子是一家韩国独资企业，位于无锡市新区梅村街道梅育路118号，主要是从事新型平板显示器件，新型电子元器件的开发、生产、销售，目前拥有员工1800人。凡润电子目前在招普通员工、冲压工和叉车工。以一线员工为例 ，基本工资是2020元/月，加上全勤奖、年资奖以及各种津贴和加班费，综合薪资在3000-4200元/月，当然，也是为员工缴纳五险一金的。 并且一线员工的上班时间是上6休一，12小时2班倒。 因为这个上班时间，所以凡润电子会为员工提供住宿和工作餐，也为不住宿的员工提供28条厂车。 特别的是，凡润电子今年还有返费！只要出勤满35天，就会有2500元的奖励。综合来看，凡润电子加班较多，但包吃包住有厂车有返费。

工资： KEC＞海太半导体＞海力士＞相信制动＞凡润电子＞乐星产电

福利待遇： 海力士＞海太半导体＞KEC＞凡润电子＞相信制动＞乐星产电

工作时长： 乐星产电＞海力士＞相信制动＞海太半导体＞KEC＝凡润电子

交通住宿： 海力士＞凡润电子＞海太半导体＞KEC＞乐星产电

优派好工作作为一个免费找工作的平台， 以上6家韩企，涉及领域不同，但综合薪资普遍在3500以上，还是比较持平的。工友们，你们有在上述韩企中上过班吗？又是怎样的感受呢？

大中拖竞争进入深水区，5个创新误区莫入

　　“上帝要惩罚谁，就让他去做制造业好了。”这是一直流传在中国制造业老板圈子里的口头禅，足以可见实体制造企业经营艰难程度非同一般。

　　农机工业作为机械工业的一个小分支，目前正处于转型升级的深水区，在经历了连续5年增速回落，今年又遭遇了疫情冲击下的世界经济大衰退，市场竞争愈加残酷的同时，呈现出多元化的特征。

　　直面未来竞争，掌握核心技术、核心能力，持续打造核心竞争优势至关重要，尤其是以大中拖等为代表的传统大众农机产品，在经历了连续多年的产业发展积累和进步后，全面进入了存量竞争的深水区——“后工业时代”，不仅表现在产业增长放缓、市场过剩，而且产品同质化严重、低价恶性竞争横行、企业生存艰难……如何突围？唯有创新。所有农机企业必须围绕着产品创新开展经营活动拓展，而这个过程中存在许多误区，劝君莫入。

　　第一个误区，停留在外观创新，缺“芯”少“髓”

　　毫无争议，工业强不强大，关键是看核心技术和核心产品掌握程度，实际上，与发达国家相比，我国工业领域存在不少短板，而在国民经济发展结构中，工业规模和竞争层次也需进一步提高。据统计，2019年我国上市公司市值500强的企业中，前10名里都是一些互联网公司和金融机构，其中，信息技术行业公司达88家，金融行业82家；以市值计算，金融行业达到14.77万亿元，占比29.92%；信息技术行业排名第二；而作为整个国家GDP引擎的工业，市值占比不到10%。可以看出，我国工业其实并没有大家想象般强大。

　　所有企业都清楚赢得市场竞争的终极法宝是“创新”，尤其是技术创新、产品创新和工业设计创新，而现实中，这三个环节的创新所花费的时间和资金最大，而且每次创新未必都能够有结果，甚至会面临一次次的失败，不少人为之血本无归，同时，这些创新都需要专业人才来做，要么找不到合适的人，要么因为薪酬成本太高雇不起，于是，抄袭和模仿大行其道，尤其是传统大众农机产品，同质化严重的诟病一直没有消除。据不完全统计，国内叫得上名的大中拖制造企业超过180家，在连续下滑的市场环境下，虽然陆续有企业和品牌在消失，但是也有新的企业和品牌进入，整体看，国内制造企业产业集群区位分布集中在山东、河南、江苏、河北、安徽以及东北等地，其中，山东省大中拖制造企业数量最多，具有补贴资格的企业比重就达到了46%，山东拖拉机制造企业里以潍坊地区的数量最多，产品同质化也尤为严重，被业界称为“福田系”，最典型的特征就是外观设计多样，而底盘相似，离合器、变速箱等核心部件同品牌、同资源采购。一句话概况，那就是大家的核心结构一样，仅仅在产品外观和部分辅助结构上进行了差别化区分设计。很多人讲，抄袭也不丢人，日本、英国、德国等国家工业领域的领军企业也是靠抄袭起家的，有人讲“始于模仿、成于创新”就是日本制造崛起的秘诀，从某种意义上讲，抄袭是不可怕，怕得是一直抄袭，一直不创新、不改变、不进步！

　　农机产品创新中，我们可以借鉴别人的先进经验，但是必须创新改进，既要重外观设计，更要重结构设计、性能设计，必须下大力气在核心技术、核心工艺、核心部件制造上进行突破，同时要在智能系统、AI等工业互联网科技环节加大投入，促进产品升级和产业进步。

　　第二个误区，理论数据设计有余，用户体验验证不足

　　业内人员都清楚，我国农机规模体量位居世界第一，而在产品技术领先程度上却与全球领军企业相差甚远，也就是大家常说的“大而不强”，看似强大，其实核心没掌握在我们手里，比如，国内大中拖进步迅速，但是500马力及以上超大拖拉机等高端大型农机设备依赖进口；比如，高端发动机、大型产品的液压系统、电控系统和PLC控制系统等是国外的；不仅如此，很多农机设备的核心部件，比如打捆机上的D型打结器、免耕精量播种机的种夹、采棉机的采棉指等关键零部件严重依赖进口，国内农机行业在新工艺、新材料工艺研发上投入不足，也是国内农机产业一大短板。核心能力没有掌握在自己手里，看似规模很大，实际上掌握的核心能力、核心技术很少，很多企业貌似收入、利润都不错，但是长久发展却是后劲儿不足。

　　农机设计理论与实践脱节、农艺与农机作业脱节的现象，也在很大程度上制约了农机装备产业发展。众所周知，国内有以中小企业为主体远超过2000余家的农机制造企业，整体研发制造及工艺控制水平不一，参差不齐，为数不少的制造企业研发力量十分薄弱，甚至是研发部门设置和功能缺失。那么，农机产品技术研发设计等环节主要来自哪里呢？主要来自于三个途径，第一个途径是来自具有一定实力、一定规模、经营者有想法的农机企业；第二个途径是来自国家农机科研院所、社会团体以及相关大学院校等机构；第三个途径是来自国外技术引进、民间原创技术和原创产品挖掘等。近年来，国内农机进步有目共睹，但是，产品的作业可靠性、先进性、适用性不足依然是较大软肋，应该讲，目前国内农机行业的技术优势在传统大众品类的中小型产品上，在大型化、智能化、经济作物以及畜牧机械、大型农机具等产品上存在较大差距，同时，国内农机理论数据设计与实际使用存在偏差，用户使用体验得不到及时转化的现象也很突出。

　　我们常说，理论与实践有效结合，才能令科技鲜活起来，才能最大程度地实现理论设计产品化和商业化，因此，农机企业的技术和产品设计，必须充分结合用户的实际使用体验，不断改进、不断优化、不断进步，我们必须清醒地认识到，只坐在办公室里画图纸、做模拟是做不出好产品的，只有到田间地头去实地了解农艺现状，认真听取真实用户的使用体验和建议，设计制造出来的农机产品才能被市场和用户所认可，才能有强大的生命力。

　　第三个误区，东拼西凑，部件匹配科学性经不起考量

　　据资料显示，欧美等发达国家的农机产业都经历了从低级阶段向高级阶段的发展历程，这个过程中企业和品牌消亡、整合和兼并屡见不鲜，经过几轮洗牌，形成了JOHN DEERE、AGCO、CLAAS等十余家大型企业；亚洲农机化程度较高的日本和韩国，也是经过整合，形成了久保田、乐星等约10家企业的格局；而反观国内农机制造领域，如大中拖制造企业超过180家，玉米收获机制造企业有70多家，水稻联合收获机制造企业60多家，旋耕机生产企业超过190家，就连粮食烘干机和植保无人机制造企业均超过300家，这种格局势必会在市场竞争中整合与改变，优胜劣汰是恒久法则。

　　让自己变强大，就必须倾力培养属于自己的核心技术和核心产品，实际上，具备核心竞争优势的企业却在少数。在国内大中拖制造领域，部件由供应商制造、整机由主机厂总装的供应链合作模式成为了发展主流，这种模式既成就了一线品牌的规模扩张和快速成长，同时也造就了产品同质化的复制、模仿和抄袭，目前国内二三线大中拖品牌绝大多数出现在一线品牌制造驻地周围，借助一线品牌开发形成的社会成熟资源进行着快速扩张，以低价格冲击市场，抢占和挤压一线品牌的市场份额，取得了出乎意料的业绩。与此同时，产业队伍专业性不足也影响了农机产品的装配品质，据统计，我国现在有4亿多产业工人，其中2.4亿是农民工，超过一半比例，足以表明，现阶段我国产业工人的整体专业技术水平较低，与不断进步的工业制造产业匹配度不足，农机产业队伍专业性不强的弊端尤为突出。

　　在如此背景下，部分小微农机企业为走捷径，以其他品牌产品为模仿对象，在产品组装过程中所使用的部件东拼西凑，最终换来的结果必定是“形似，而实际效能天壤之别”，所以，此行，当戒！

　　第四个误区，盲目跟风，赚噱头，炒概念

　　许久以来，我国内工业制造领域逐步积累形成了成本优势、规模优势、制度优势三大优势，而现在，这些优势基本上丧失了，我们必须加大创新，创造新的能力、新的工具、新的商业模式，才能实现可持续进步。

　　话题回到农机行业，在很多经营者人眼里，农机企业转型，就是要抛弃传统产品制造，什么产品好卖就做什么，什么产品利润高就生产什么，什么是爆品就朝着什么方向挤……对这种认识不能够全盘否定，但是，应对市场变化实现转型升级，每个企业都必须结合自身实际量力而行！比如，大中拖领域，超大马力拖拉机国产化是“大蛋糕”，但是不是每个企业能吃得到的，要靠真真正正的实力和持之以恒的创新研发，因此，相对于某些规模实力强大的大中拖等农机企业而言，可以有选择性地丰富产品资源，向着高精尖、利润丰厚的产业领域多倾斜些力量，通过产业结构调整应对传统和新兴产业之间的再平衡；而不具备相应实力的一般性企业，则不能够盲目跟风，更不能够轻率抛弃自身优势领域，而是要审时度势，培育和提升具有专属特征的核心竞争力，不盲目、不浮躁、不空炒概念、不投机取巧，而是不断进步提升、不断创新，把自身的长板做到最长。

　　在这个充满了颠覆和创新的时代里，农机产业面临着自我革新和不断突破的恒久命题，不管怎样，脚踏实地、精耕细作、追求卓越的实体业务经营本质不能变，唯此，才有机会创造出传统产业里“不传统”的经营模式来。切不可落入“天南地北、胡吹海侃”的误区里。

　　第五个误区，急功近利，把战场当作试验场

　　疫情形势下，拉长了用户的购买周期，企业经营者对于市场期望更加迫切，急功近利心态和做法随处可见。许久以来，为数不少的农机企业在新产品试制和批量投放环节不严肃、不严谨，少数企业甚至把未进行实验论证和状态确定、仍处于概念开发的产品直接投放市场，作为正常商品销售给用户，把市场当作了“实验场”，把用户当成为了“实验员”。出现这种现象的主要症结是企业经营者功利主义和机会主义心理严重所致。

　　按照正常的工业制造逻辑，新产品投放是一个严谨并且需要PDCA周期循环的过程，一般说来，新产品从概念开发到批量投放，必须经产品试制、实验验证、技术完善、设计改进、工艺固化、反复实验、改进调整、初步定型、小批试制、市场验证、优化完善、状态固化、批量制造等一系列反复的过程，一般来看，实力企业新产品从开发出来到反复验证、完善直到成熟，最起码也需要2—3年时间，甚至周期更长。纵观全球机械制造，国际成功企业都具有深厚的专属制造文化底蕴，都是奔着做世界顶尖产品、打造百年企业的目标去做事的，比如John Deere，其拖拉机新品推出至少需要3年时间，充分进行市场作业验证，反复进行整改完善，保证了产品批量化的品质及作业可靠性，确保推出一款成功一款，之所以能够成为世界农机“老大”，得益于其对产品负责、对用户负责、对品牌负责的理念，得益于其持之以恒以及创新精神，购买这些品牌，用户放心，因为大家清楚，在新产品没有成熟之前，他们是不会把它们交给市场的。

　　在今天乃至今后的市场环境下，以急功近利的态度做产品必将被用户所抛弃。农机产业要升级，每一个企业都要以负责任的姿态做好每一个产品，决不能在已经跑偏了的“把市场当作实验场”误区里出不来。

　　归根结底，产品创新是一个永无止境的过程，需要持之以恒、持续改进，尤其是大中拖等传统农机产业，不创新，就只能挤在同质化的“独木桥”上，拼个你死我活。同时，创新的过程是无比艰辛、无比困苦也是无比荣耀的，只要选择走正确的路径，坚守初心，不急功近利，不入歧途、不进误区，必将取得圆满结果，大家共同努力吧！

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