PLC分拣和分配线案例，值得收藏

控制对象

检测部件大小按之分配到指定的地方。

控制要求：

1.当按下操作面版上的PB1(X20)，机器人的供给指令（Y0）被置为ON，当机器人移动完部件而且回到出发点后，供给指令（Y0）被置为OFF。

2.当操作面版上的SW1（X24）被置为ON，传送带正转。当SW1（X24）被置为OFF，传送带停止。

3.在传送带上的大，中和小部件被输入传感器上（X1），中（X2）和下（X3）分拣而且将被搬运到特定的碟子上。

1）大部件：在传送带分支的分拣器（Y3）被置为ON的时候被放到后部传送带然后从右端落下。

2）中部件：在传送带分支的分拣器（Y3）被置为OFF的时候被放到前面传送带然后被机器人放到碟子上。

3）小部件：在传送带分支的分拣器（Y3）被置为ON的时候被放到后部传送带。当在传送带分支的传感器检测到到部件（X6）被置为ON，传送带停止，部件被推到碟子上。

4．当机器人里的部件在桌子上（X11 ）被置为ON，取出指令（Y7）被置为ON。当机器人操作完成（X12）被置为ON（当一个部件被放到碟子上时为ON），取出指令(Y7)被置为OFF。

5．当操作面版上的SW2（X25）被置为ON以后，一个新部件会被自动补给。

当机器人开始搬运一个中部件。

当一个小部件被放到碟子上，或者一个大部件从传送带的右端掉下。

控制面版与IO表

操作面版

I/O表

程序编写

通过《装料卸料案列》教你如何编写一个PLC程序

导读：本案例主要让读者练习西门子S7-200SMART系列PLC位逻辑指令、定时器、子程序的结构，了解编写一个程序的思路。

目的：

把A料罐的料自动运至料槽C里

控制要求：

1.有上电自动回原点功能 ：当设备上电时，将执行回原点动作；

2.有手/自动功能：可以切换手动和自动模式控制设备；

3.自动循环模式：机器重复执行的“自动控制过程”1-4；

4.单循环模式：机器执行完一次“自动控制过程”1-4后停止。

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自动控制过程：

1.按下自动启动按钮，如果小车在原点，则打开装料阀装料。

2.10s后，关掉装料阀，小车前进，前进至终点后停止。

3.打开卸料阀。

4.12秒后，关闭卸料阀，小车后退，后退至原点停止。

在编写程序之前I/O表是需要先整理好的，也方便选型、后续编写程序、读程序等。

I/O表

流程图：

理清思路，把动作过程找出来，之后做出流程图。看着流程图，把流程图中要用到的PLC的输入输出点都找到，标记出来。自动程序是根据流程图编写的，读者们可以对照流程图和程序。

自动控制流程图

【PLC程序】

主程序：MAIN

调用开机回原点，手动，自动子程序，I0.0在这里的作用是机器只能在手动或者自动模式，防止启动了两种工作模式。

子程序：开机回原点

程序段1： PLC上电或者手动/自动模式切换时，复位Q0.0开始的4位和M20.0,步数赋值0，做数据初始化。

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程序段2： PLC上电的时候，当小车在原点的时候就不执行小车后退，如果不在原点将执行小车后退，并把上电标志M20.0位置1。

程序段3： 当上电标志位M20.0接通时，小车回到原点，然后复位小车后退。

子程序：手动

程序段1： I0.1按下小车前进，I0.1松开小车停止。

程序段2： 到达终点限位I1.1小车将不能再前进，这里做了置0的保护。

程序段3： I0.2按下小车后退，I0.2松开小车停止。

程序段4： 到达原点限位I1.0小车将不能再后退，这里做了置0的保护。

程序段5： I0.3按下装料阀打开，I0.3松开装料阀关闭。

程序段6： I0.4按下卸料阀打开，I0.4松开卸料阀关闭。

子程序：自动

程序段1： 按下自动启动按钮，如果在小车在原点将执行第2步程序，小车不在原点将执行第1步程序。

程序段2： 小车后退，到达原点执行第2步程序。

vb0写入的数值代表自动程序的步数

程序段3： 小车停止后退，打开装料阀进行装料10秒后执行第2步程序。

程序段4： 关闭装料阀等待1秒，防止关料阀还未关好小车就往料槽C方向前进了。1秒后执行第4步程序。

程序段5： 小车前进，到达终点后执行第5步程序。

程序段6： 小车停止前进，打开装料阀进行装料12秒后执行第6步程序。

程序段7： 关闭卸料阀，小车后退。到达原点时，如果执行的时单循环，将执行第0步程序，也就是停止，同时复位Q0.1；如果不是执行单循环，将执行第2步程序。

程序段8： 按下自动停止按钮，步数清零，复位Q0.0开始的4位。

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