PLC编程中常常不知道怎么编程，看看本文也许会对你有启发

数字量控制系统可根据经验或继电器电路来进行设计，但这种设计法没有固定的方法和步骤，具有很大的试探性和随意性，在简单的控制系统中是可行的，但对于一些较大的工程来说，这种方法难免会有很多的不足和遗漏，本文主要给大家分享下顺序控制法。

所谓的顺序控制法，就是按照生产工艺说明中规定的顺序，在各个输入信号的作用下，根据内部状态和时间顺序，在生产过程各个执行机构自动有序的进行操作。这里就要用到顺序功能图，顺序功能图是描述控制系统的控制过程、功能和特性的一种图形，在西门子PLC中有很多PLC（如200系统）没有配备顺序功能图的语言，但是可以用顺序功能图来设计程序。

步的概念：顺序控制最基本的思想是将系统的一个工作周期分为若干个顺序相连的阶段，每个阶段就是每一步（step），然后用编程元件（如m位）来代表各步。

顺序功能图主要由步、有向连线、转换、转换条件和动作组成。

举例说明：下图是个液压动力滑台的进给运动示意图

功能要求：设定动力滑台的初始位在左边I0.3的位置，I0.3为1，Q4.0~Q4.2是控制动力滑台运动的三个电磁阀，按下启动后，滑台的一个工作周期由快进、工进、暂停和快退组成，返回初始位后停止运动。

我们来画顺序功能图：如下图所示，图中的矩形方框代表步。

这里初始步：是系统等待启动命令的相对静止的状态，

有向连线：随着转换的条件的实现，将会发生不得活动状态的进展，这种进展按有向连线的规定路线和方向进行。

转换：步的活动状态的进展是由转换的实现来完成。并与控制过程的发展相对应。

转换条件：使系统由当前步进入下一步的信号。

基本结构：有单序列、选择序列和并行序列（如下图所示）

一、使用置位和复位指令的顺序控制梯形图的编程方法

还是上面的滑台的例子。顺序功能图我们已经画出来了，需要用到初始化组织块OB100，在PLC上电或由STOP切换到RUN模式时，CPU调用OB100，在OB100中将M0.0~M0.7复位，然后用置位S指令将M0.0置位。如下图所示

根据顺序功能图，我们来编写OB1程序。如下图所示

再做一个较为复杂的程序，在日常控制中需要有多种控制方式，例如手动方式和自动方式，手动方式较简单了，就按照功能要求直接编程即可，自动方式就用顺序功能图的方式来编程，方便使用。

工艺功能说明：

如上图，机械手用来将工件从A运到B，操作面板如右图所示，Q4.1控制加紧电磁阀，为1时加紧工件，工作方式选择开关有5个位置，操作面板的6按钮是手动按钮，为保证在紧急情况下能可靠的切断PLC的负载电源，设置了交流接触器KM（如下图所示），运行时按下负载电源按钮，使KM线圈得电并自锁，KM的主触点接通，给外部负载提供电源，当紧急情况时，按下紧急停车按钮来断开电源。

工作方式有手动、单周期、单步、连续和回原点5种方式，

1）在手动模式下，用操作面板上的6个单步按钮来分别控制。

2）在单周期方式下，按下I2.6，从初始步M0.0开始，按如下顺序功能图完成一个周期的动作，返回并停留在初始步。

回原点

3）在连续工作方式下，按下启动按钮，机械手从初始步开始工作一个周期后，反复连续的动作。

4）单步方式下，从初始步开始，按一次启动按钮，系统切换到下一步，完成该步后，自动停止并停留在该步。

5）原始状态：机械手在最上面和最左边，且加紧装置松开。

程序的主体结构

在OB1中调用对应的功能FC，共用程序FC1是无条件调用，供各个FC来使用。

符号表如下图

公用程序FC1，手动程序FC2，回原点程序FC4，单周期、单步、自动程序FC3

首先在OB100编写初始化程序，根据功能说明的初始条件编写，如下图所示：

编写公共程序：

用于处理各种工作方式都要执行的任务，以及不同工作方式之间的相互切换处理，

1）当从自动模式切换到手动或回原点方式时，用MOVE将顺序功能图中的除了初始步以外的各步对应的存储器为（即MB2）复位。

2）退出自动回原点方式时，用MOVE将M1.0~M1.5复位。以放置下次进入自动回原点方式时，可能出现同时有两个活动步的异常状况。

3）非连续工作方式，当选在I2.4为0时，将连续标志位M0.7复位。

编写程序如下：

编写手动程序

根据顺序功能图编写自动程序

自动回原点程序

OB1程序

怎么样？是不是有了一些了解，后面我会继续GRAPH的编程方法，主要大家要对顺序功能图的编程方法要有一定的掌握，在编程的过程中会觉得有很大的方便。

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PLC控制液压设备需要哪些输入输出IO？

PLC（可编程逻辑控制器）控制液压设备时，需要一系列的输入输出（I/O）接口来与液压系统的各个部分进行交互。这些I/O接口主要包括输入（Input）模块和输出（Output）模块，它们是实现PLC与液压系统通信和控制的关键。

（1）输入（Input）模块

输入模块用于接收来自液压系统的各种信号，这些信号通常是通过传感器获得的。以下是常见的输入I/O：

传感器信号：

压力传感器：检测液压系统中的压力值，将压力变化转换为电信号输入到PLC。

温度传感器：监测液压油的温度，确保系统工作在安全温度范围内。

位置传感器：如接近开关、光电开关等，用于检测液压执行元件（如液压缸、液压马达）的位置或运动状态。

流量传感器：监测液压系统中的流量，确保系统按预定参数运行。

手动控制信号：

按钮、开关等手动操作元件的信号，用于启动、停止或调整液压系统的运行状态。

其他信号：

如限位开关信号，用于防止液压系统超出行程范围，起到安全保护作用。

（2）输出（Output）模块

输出模块则用于将PLC的处理结果转换为控制信号，驱动液压系统的执行元件。以下是常见的输出I/O：

控制信号：

电磁阀控制信号：控制液压系统中电磁阀的开关，从而调节液压油的流向和流量，实现对液压执行元件的控制。

液压泵控制信号：控制液压泵的启停和转速，调节系统的工作压力和流量。

指示灯和报警信号：

通过LED指示灯或蜂鸣器等设备，向操作人员提供系统运行状态的信息，如正常运行、故障报警等。

其他控制信号：

如电机控制信号，用于控制液压系统中电机的启停和转速。

示例流程

PLC控制液压设备的一般流程可以归纳如下：

传感器输入：传感器将液压系统的状态（如压力、温度、位置等）转换为电信号输入到PLC。

程序处理：PLC根据预设的程序逻辑对输入信号进行处理，并作出相应的控制决策。

输出控制信号：PLC通过输出模块将控制信号发送给液压系统的执行元件（如电磁阀、液压泵等），实现对液压设备的控制。

监控和反馈：PLC持续监测液压系统的状态，并根据需要调整控制策略，确保系统稳定运行。

注意事项

在选择PLC的输入输出模块时，需要根据液压系统的具体需求和参数进行配置，确保信号的准确性和可靠性。

PLC的编程需要根据液压系统的控制逻辑进行编写，以实现精确和自动化的控制。

在安装和调试过程中，需要注意电气安全和液压系统的安全性，确保人员和设备的安全。

如果您需要PLC控制器，可以私信评论找我。

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