对对对对 PLC 编程的一点体会

PLC 编程如同人写文章一样，同样的文字不同的组合，写出的效果不一样，有的语言

精练，条理清晰，几句话说明问题，有的却相反，啰里啰唆，越讲越让人糊涂。如何才能写

出好文章呢?只有深入学习，提高文学素质，多写多练，不断积累，不断总结经验，肯定会

成功的。对 PLC 编程也是一样，也要深入学习，提高编程素质，也要多编多练，不断积累，

不断总结经验。提高编程素质，不仅仅要深入理解每条指令内涵及用法，还要扩大知识面，

使你扩大视野，增强思维和分析问题的能力。现举一例：前两天，从网上看到一网友求助：

其内容为：

有个 PT100 的温度传感器 通过 500 欧姆的电阻将 4~20MA 的电流转换成 2-10

的电压信号送到 PLC 模拟量端！ h 对应的温度范围是 0~100 度！ 则转换公式为

AIW0-6400

T= －－－－－－－－－－－－－－－－X(100-0)+0

32000-6400

这个公式怎么来的啊？

“通过 500 欧姆的电阻将 4~20MA 的电流转换成 2-10 的电压信号送到 PLC 模拟量端！”

这句话是不是这个意识啊？

如果要用电流信号！就不用 500 欧姆的电阻！直接采取 4~20MA 的电流接到输入端！

如果要用电压信号！就串联 500 欧姆的电阻！采取 2~10V 的电压信号！这个电压是指电阻

分压得到电阻两端的电压吗？》

我给他的回帖是：

《w375823876:我给你说说这个问题，4-20ma 电流通过 500 欧姆电阻将产生 2-10V 电压，

送入 PLC 的模块，从转换公式可知：式中的 6400 这个数是由 2V 转换来的数字量（因为输

入 2V 时 要使 T=0，必需公式的分子项的转换值 AIWO-6400=0 才行），从中又可知：1V

对应的数字量=3200，式中的“AIWO-6400”值即为 2-10V 输入时模拟块转换的数字量减去

2V 的数字量的值，当输入=10V 时，其值=3200*8=25600，要使此时温度显示值为 100，

就得将此值除以 256，但式中后面又乘（100-0）故公式的分母项上 为 32000-6400，及

=25600. 你用的是输入要求 0-10V 电压模拟信号的模拟量转换块，不能直接用 4-20ma 电

流做输入信号。》

这个问题就不是简单用指令编程的问题，它涉及到电学及数学知识，如果没有这方面知识，

是很难理解的。再举一例，有的生产线，不仅要求对设备动作编程，还要能预置参数，对生

产状况能进行实时显示，并能打印出来。考虑设备成本，现场条件及操作者素质，不要配备

工控机及触摸屏，怎么办，外配仪表，找不到合适的，用单片机自行设计，可以。但抗干扰

差，一旦数据丢失 无法恢复，这是设备生产所不容许的。我就用硬件设计了一个电路并做

出印刷板，采用串口输送数据的方式，仅占用 PLC 的几个 I/O 口，就实现了上述功能，用

PLC 的高数计数器进行数据采集，用 PLC 进行数据运算处理，PLC 将结果输出给电路板，

完成了参数设定、数据显示及打印功能，由于 PLC 抗干扰强，且具有断电对数据保护功能，

不会出现数据丢失现象。

了解掌握指令的特性，可以巧妙使用指令去完成一些控制动作。如有一网友求助：“求：

将 0-4mm 数字量转换为 0-10V 模拟量后，利用西门子 PLC 如何解决将 2mm 以下数字量进

行报警剔除请高手帮忙。”

我的回帖：“WWPLC;可以这样做：0-4mm 转换 0-10V，去 PLC ，你一定选用电压转换为

数字量的模块，你应从该模块的参数中，知道 1V 电压应转换的数字量值，2mm 对应的电

压应=5V，其对应的数字量，应等于 5 乘 1V 的数字量，这样你可在编程时 ，用一比较指

令，用 2mm 对应的数字量值与 0-4mm 信号输入且转换为数字量的值进行比较，大于 2mm，

通过，小于 2mm 你做删除处理。”从中可见，用一个比较指令就可解决问题

再如：在钢厂的一些生产线上，当料台前端有钢管，拨料装置就将其拨到辊道上，一般用接

近开关放置在料台前端下方，上方有料时，接近开关吸合，使拨料装置动作，将钢管从料台

拨到辊道上。在编程时，不能简单的用一个接近开关的常开触点直接驱动拨料装置，要考虑

现场实际情况：当钢管从送料处，滚到料台前端时，其冲量很大，碰到挡板时，它不会立即

停下，而是前后摆动几次方能停下来，而且会出现斜放状态，如直接用接近开关触点去触发

拨料装置，就会出现空拨或把钢管拨翻的事故，怎样处理这个问题，我们可以用两个接近开

关，放在料台前端两侧，用这两个开关的常开触点串联去接通定时为 30 秒的通电延时定时

器，再用该定时器的 常开触点去触发拨料装置，即可解决这个问题：1、两个开关必须都

闭合，方可确认钢管不是斜放位置，2、如钢管前后摆动，接近开关的常开触点也会随之通

断通断的变化，这使得定时器，也随之不断的刷新定时时间，重新从 0 开始计时，，直到

钢管稳定时，定时器才可从 0 开始计时，计时 30 秒，定时器动作，触发拨料装置使其动作。

这也是巧妙利用定时器的这个特性：它在得电延时中，如输入断开，停止延时计数，再接通

时，它将重新从 0 延时计数。

再如：有一在线探伤生产线，在辊道上安放一光电开关，当钢管通过它时，其触点闭合，开

始探伤与测长，钢管离开光电开关后，立即将测长值和探伤数据上传给计算机进行处理。由

于钢管是旋转前进，如钢管不直，会摆动前进，往往会使光电开关瞬间闪动，使至 PLC 误

判，以为探伤结束给上位机上传错误数据，解决这个问题，可以用通电延时与断电延时两个

定时器就可解决：将二个定时器的时间设定为大于光电开关瞬间闪动的时间，利用断电延时

定时器在断电后需延时一段时间方可断电的特性，就可解决光电开关瞬间闪动的问题，但由

于它延长一段时间才断开，使对钢管的测长不准，为此，又增加通电延时定时器，用通电延

时定时器开关动作的前沿，触发一内部的位开关（比如：M1.0）使其置“1”，用断电延时定

时器的开关后沿触发 M1.0 使其置“0”，这样，用 M1.0 做测长计数控制门，就可解决测长不

准的问题。

再如：探伤完了的钢管走出探伤区后，需对它进行分选，将不合格的拨到废品筐。如探伤完

后，立即分选，这样情况编程好实现，但现场废品筐的位置离很远的地方，当钢管走到废品

筐时，探伤机已探完 3 或 4 根钢管，即辊道上已存在 3-4 根已探完伤的钢管在运行，如何

准确无误的将不合格的钢管拨到废品筐里，这对编程是件辣手的问题。如果你有电子线路设

计基础，就会想到，用移位存储器来实现对多根钢管的质量状态进行实时跟踪，你可以这样

编程：用一个字节存储器，如：MB100，用它做移位存储器（他可记忆八根钢管质量状态），

启动时，先将它清零，探伤时，如发现有伤，立刻将 MB100 的最低位置“1”（即:使 M100.0=1）

,

当钢管探伤完毕走出探伤区时，用左移指令使 MB100 左移一位。如果现场是探伤后的第四

根到废品筐位进行分选，编程时应将 M100.3 与废品筐到位的分选开关的常开触点串联，再

去驱动拨料装置。这样，当钢管走到废品筐使其到位的控制开关吸合，这时，如果 M100.3=1，

将驱动拨料装置动作，将钢管拨入废品筐，如果 M100.3=0，说明此钢管是合格品，驱动拨

料装置不动作，钢管继续在辊道上运行。

通过上面几个举例，可以看出，合理巧妙的使用指令编程，不仅使语句精炼短小，而且控制

动作合理可靠。要达到这样编程水平，就得多编多练，不断的总结经验，不断的积累，积累

不仅仅是自己的经验，也要虚心向有经验的同行学习，多看看别人的程序，吸收好的编程方

法和思路，来不断地提高自己的编程水平。

下面通过一个实例来讲讲如何进行 PLC 编程的：此例也是从网上看到的，由于忘记发帖人

的用户名，没有找到原帖，这里将他的求助内容写出来，供大家分析：一条生产线，对其产

品进行质量检查，如发现有堵塞，立刻发出报警信号，PLC 接到此信号先延时一段时间（设

它为 T1）后，喷枪开始喷气，喷气一段时间（T2），喷枪停喷。要求喷枪能累计喷气，即

要求不能丢掉任意一次报警的喷气时间。这个课题正像发帖人说的那样：“看似简单，可实

施却不简单的”课题，我对课题的要求进行仔细研究，把可能出现的情形进行分析，画出动

作时序图，自己认为正确无误后，编写出梯形图（用西门子编程语言）。请见下图。图中右

侧为时序图，图中的各个位信号的定义为：

I1.0 为报警信号 M5.0 为第一个报警信号 t1 延时时间

M5.1 为第一个报警信号的喷气时间（当只有一个报警信号，其宽度为 t2,在 M5.0=1 的延时

时间里如出现一个或几个报警信号时，它的结束时间为最后一个报警信号起，延时 t1+t2 的

时间间隔结束）。

M5.2 在只出现一个报警信号时，它=0，如在 M5.0=1 的延时时间里如出现又一个报警信号

时，M5.2=1，它与 I1.0 常闭点串联去接通延时= t1+t2 的定时器 T3，用 T3 的触点触发使

M5.1 与 M5.2 置 0，这里就利用通电延时定时器在它延时时间未结束时器输入端受到一个

使它断开的脉冲影响，他会重新从 0 开始定时计数的特性来实现延长定时时间的。

M5.3 在喷气时间里出现报警信号使 M5.3=1.它连接定时=t1 的 T4 定时器，用它的触点触

发，使 M5.3=0，同时使 M5.4=1，M5.4=1 表示在喷气时间内出现的报警信号的喷气开始。

M5.4 为在喷气中出现的报警信号的喷气时间间隔，M5.4 的常开，与 M5.5 的常闭及 I1.0

的常闭串联接通延时= t2 的定时器 T5，在 M5.4=1 起，延时 t2 时间，没出现 I1.0，T5 吸

合触发 M5.4，使其=0，即喷气结束。如出现 I1.0，就会使 M5.5=1，M5.5=1 的常闭触点断

开，使 T5 不起作用，但 M5.5=1 的常开触点与 I1.0 的常闭串联接通延时= t1+t2 的定时器

T6，如不再出现 I1.0，T6 延时到点，将触发 M5.4，使其=0，即喷气结束。如又出现 I1.0，

将延长喷气结束时间。Q1.0 为喷枪输出端，它是由 M5.1 与 M5.4 并联后输出的。右图中的 A1、A2、A3、A4 为

喷枪在四种不同条件下的输出波形图。

《说点题外的话：本人在 7 月 17 日，为取朋友的邮件打开自己的电子邮箱，才发现，工控

网于 7 月 12 日给我发来的邮件打开一看，才知道是工控网邀请我写篇关于 PLC 编程经验

的文章，本人甚感惊讶与高兴，我是 7 月初，才注册入会的，只发表一篇文章，只写了几

次对一些网友求助的回帖，真没想到工控网会给我发邮件，让我写文章，太出乎我意料了，

我感谢工控网的负责同志，并对我的疏忽没能及时回帖向你们表示歉意，为了感谢你们对我

的信任，我连夜写出这篇文章，为了使写出的东西对初学者真的有点帮助，我写了一些编程

的小实例。由于时间太短，本人水平有限，难免有错误之处，恳请批评指导。

再有，我写完后，就在你们给我的邮件上的回帖上点击，出现“错误信息”我再按立即登陆，

却说我密码不对，点击发帖也是这样，前几天我登陆上网也总出现密码不对而登陆不上，由

于本人刚刚入会，好多东西都不明白，还清指教谢谢 ！ 》

「成途」ABB工业机器人焊接编程参数设置及程序介绍

以下是关于ABB机器人焊接编程一系列产出的设置及程序详细解析和介绍，满满干货，赶紧收藏！

对于OLP中Speed和Zone值的设定：

Zone值一般情况下，要根据机器人运动速度和对运动的精度要求来确定，即Zone与Speed值是相关的。

1. 通常在开阔而又无高精度要求的情况下，速度值设为V3000，通常自动化把这个速度定义为Vmax，（这个Vmax与OLP中Speed值可选项中的Vmax稍不同，理论中，机器人的Vmax应该等于V8000左右，但实际情况下，这个速度仅为3000mm/s左右），此时与之对应的Zone值设置为z200—z500之间，过小的Zone值会造成机器人运动时候的停顿和扰动，特别是机器人负载较重的时候。

2. 焊接过程中，速度一般为V1000---V1500，有时候自动化也会把V1500这个速度定义为Vmid，此时设置的Zone值一般为z5--z150之间。通常情况，在这个速度下，Zone值设置为z50；空间不太受限制，也可以把Zone加大到z150；在空间比较狭小的地方，z值设置为z5—z10；对于焊点，Zone值设置为fine。

3. 速度一般为V500以下，有时候自动化也会把V500这个速度定义为Vmin，这个速度一般在位置特别紧张的情况和快换对接的位置点使用。

对于Wobj的设置：

一般来说，与工件有联系的机器人路径，才会设置与车型相关的wobj，如wobj-v212， wobj-w204等 ；而与工件无关的路径，选用的就是wobj0，这个wobj是与机器人相关的，在程序输出时，不会显示在程序段中。换句话说，就是与工件没有联系的路径，程序中不带wobj。

与工件相关的路径：包括机器人焊接路径和抓放工件的dock和undock路径。需要注意的是，在dock和undock路径的过程中，机器人不带抓手的部分，wobj选用的也是wobj0。

选用wobj0的路径，包括抓放枪路径，抓放抓手路径，从工件存放架上抓件的pickpart路径，修磨路径和其他服务路径。下图为机器人从home点到修磨位置的路径，可以看出程序中是不带wobj的。

需要注意的地方：如果模拟过程中加入了工件的wobj，在程序输出后不能直接把wobj删除。如果在调试过程中，需要把机器人走到位后，把wobj选项改为don’t use，然后手动操作的地方改为wobj0，*后修改点的位置，这样才能改回来。

对于机器人焊接参数spotdata的说明：

1. 对于气动焊枪，格式为：spotdata 编号A:=[1,1];其中[1,1]表示**把焊枪，**套焊接参数。对于每一套参数，程序中不会体现压力电流值，由焊接控制柜直接控制。

2. 对于伺服焊枪，格式为：spotdata 编号A:=[a, b, c, d]; 其中[a, b, c, d]表示，第a套参数，压力为b，焊点处板厚为c，这套参数下板厚的公差为d。奔驰项目要求每一个焊点对应一套参数，所以公差d这一项为0。

对于spotdata的数值，在OLP模块下，无法设置到与实际情况一致，故需要在程序输出后做修改。

ABB机器人部分程序介绍：

对于tooldata 的说明：

通常情况下，对于每一个机器人，预留4个tool的位置，分别是两个抓手的tool和两个焊枪的tool。其中tool 1和2为抓手所有，命名为tool1_grip1和tool2_grip2，tool 3和4为焊枪所有，命名为tool3_gun1和tool4_gun2。如果只有焊枪，tool也是从tool3开始命名。

对于tool0，由于不能编辑负载重量，所以如果需要用tool0带着负载来走某一段路径，可以在原来tool0的位置新建一个tool，命名为tool10-notool，这个tool就可以输入负载的重量，这样在现场运用的时候，机器人就不会因为负载问题而报监控了。

一般来说,程序中只会出现这5个tool,但为了方便调试,可以在模拟时建很多的辅助TCPF,*后通过TCPF的切换,换到统一的TCPF上来就可以了。

对于互锁的说明：

由于现场调试互锁，工作量比较大，而且在考虑不全的情况下，很容易造成碰撞。所以自动化要求，尽量在前期模拟的时候，在有可能干涉的地方，给出提示。而且在节拍比较紧张的情况下，尽量把干涉区调整到*小，如果是中间点干涉，尽量调整到两个轨迹不干涉。

比如说：在机器人走到某一点的时候,有可能和其他机器人发生干涉,那在这个点的前一点或更前面的点,就要提前给出提示,用备注行的形式,写出会与哪个机器人发生干涉,如上图的: !enter lock with R1。但是EnterZone2这个就不需要写了,因为这个是后续和PLC交换信息时候才会用到,前期程序导入,机器人会认不到这个命令而报错。

当然，在退出干涉区后，也应给处相应到信息，提示出了两个机器人的干涉区。

对于PEO点设定的说明：

一般来说，一个机器人只有一个PEO点。这个点它是用机器人的关节 j1—j6 的数值来定义的，不与任何工具TCPF相关。在这个点上，机器人不管有没有抓焊枪或抓手，都不与任何东西干涉，也就是说，在这个点上，机器人是**安全的。这样的位置点也许会有很多，但是为了缩短机器人运动时间，在确保安全的前提下，PEO点尽量选择在离每一条工作路径都比较近的地方。

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