S7-200脉冲输出指令做电机正反转控制

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通过上次的学习，我们应该已经知道可以通过修改SM存储区（包括控制字节），然后执行PLS指令来改变PTO或PWM波形。除了前面学习的使用步骤和一些使用要点，我们还要知道的就是PTO状态字节的空闲位（SM66.7或SM76.7），它标志着脉冲输出完成。另外，在脉冲输出完成时，我们还可以利用脉冲发送完成中断，使程序跳转到中断服务程序进行执行。那么就补充这几点内容。下面我们做利用一个脉冲输出指令做电机正反转控制的例子。

主程序：

高速计数器子程序：

高速脉冲输出子程序：

中断程序：

我们首先先做一个高速计数子程序和脉冲输出子程序，在高速计数器子程序中，首先是定义控制字节，送16#F8到SMB37，定义为加计数更新当前值，传送0到SMD38写入初始值，定义的是高速计数器HSC0和HSC模式12，然后激活高速计数器，还做了高速计数器中断，PTO0完成中断的事件为中断事件号19，我们建立中断程序0和中断事件19的中断连接，并全局允许中断。

而在高速脉冲输出子程序里面，我们定义一下接口，定义周期io_time为LW0，为IN类型的，定义脉冲数io_NO为LD2，也是为IN类型的，然后写子程序。首先传送16#85到SMB67中定义控制字节，这里选择的是PTO模式、单段、1us/周期、装入周期和脉冲数的情况（控制字节的定义可以参考PTO/PWM控制字节表），并传送LW0到SMW68中写入周期值，传送LD2到SMD72中写入脉冲数，最后执行PLS指令。那么这样是做了一个带功能参数的子程序，之后在主程序中可以对这个带功能参数的子程序进行调用。

然后我们编写主程序，在主程序的网络一中，首先用SM0.1首次扫描驱动高速计数器子程序进行高速计数初始化，同时对Q0.0的过程映像区清零，同时也对高速脉冲输出进行初始化。在网络中，我们用I0.2的上升沿来驱动立即置位指令，立即置位Q0.2，同时调用高速脉冲输出子程序，周期设为100us，脉冲为10000个，同时还要传送16#F8到SMB37并执行HSC指令进行加计数并更新当前值。那么就就是说当我们接通I0.2时，会在I0.2的上升沿立即置位Q0.2，电机正转，100us发10000个脉冲，同时高速计数器进行加计数。因为建立了脉冲完成中断，那么当脉冲发生完成时，会进入到中断程序进行执行。

那么我们就可以在中断程序中编写反转的控制，因为原来是正转，那么Q0.2是接通的，那么我们就用Q0.2的常开触点来驱动立即复位指令，立即复位Q0.2，同时调用高速脉冲输出子程序，周期设为200us，脉冲为10000个，同时还要传送16#B0到SMB67并执行HSC指令进行减计数并不更新当前值。那么就是说进入中断时会立即复位Q0.2，电机反转，200us发10000个脉冲，同时高速计数器进行减计数。

那么对于这样一个例子，应用到了带参数的子程序调用、中断和高速计数器的内容，会不会比较难以理解呢，如果觉得有些模糊的话，可以回看一下前面中断和高速计数器的内容，这样可以加深印象呢。

来源：技成培训网，作者：蔡慧荥，未经授权请勿转载！回复：西门子全套 ，可领取西门子系列资料包！

电气工程师：西门子S7-200PLC编程PTO脉冲的产生与使用

PTO功能按照给定的脉冲个数和周期输出一串方波脉冲，占空比为50％。PTO可以产生单段脉冲或通过使用脉冲包络产生多段脉冲。必须为其设定脉冲个数和周期（以微秒或毫秒为单位）：脉冲个数：1－4294967295，为32位无符号数；周期：10~65535us或2-65535ms，为16位无符号数。

在设置脉冲个数时，若将脉冲个数设为0，系统会默认为个数为1：在设置脉冲周期时，符号数如果周期小于两个时间单位，系统会默认周期为两个时间单位，例如时间单位为ms，周期设为1.3ms，系统会默认周期为2ms，另外，如果将周期值设为奇数值(如75ms)，产生的脉冲波形会失真。

PTO脉冲课分为单段脉冲串和多段脉冲串，多段脉冲串由多个单段脉冲串组成。

1、单段脉冲串的产生

要让Q0.0或Q0.1端子输出单段脉冲串，须先对相关的控制字节和参数进行设置，再执行高速脉冲输出PLS指令。

图1是一段用来产生单段脉冲串的程序。在PLC首次扫描时，SM0.1触点闭合一个扫描周期，复位指令将Q0.0输出映像寄存器(即Q0.0线圈)置0，以便将Q0.0端子用于高速脉冲输出：当I0.1轴点合时，上开沿P触点接通一个扫描周期，MOV_B、MOV_W和MOV_ DW依次执行，对高速脉冲发生器的控制字节和参数进行设置，然后执行高速脉冲输出PLS指令，让高速脉冲发生器按设置产生单段PTO脉冲串并从Q0.0端子输出。在PTO脉冲串输出期间，如果I0.2触点闭合，MOV_B、 MOV_ DW依次执行，将控制字节设为禁止脉冲输出、脉冲个数设为0，然后执行PLS指令，高速脉冲发生器马上按新的设置工作，即停止从Q0.0端子输出脉冲。单段PTO脉冲串输出完成后，状态位SM66.7会置1，表示PTO脉冲输出结束。

2、单段脉冲串的产生

多段脉冲串有两种类型：单段管道脉冲串和多段管道脉冲串

(1)单段管道脉冲串

由于控制单元参数只能对单段脉冲串产生作用，因此在输出单段管道脉冲串时，要求执行PLS指令产生首段脉冲串后，立即接第二段脉冲串要求刷新控制参数单元，并再次执行PLS串中的每个脉冲参数要相同指令，这样首段脉冲串输出完成后，会接着按新的控制参数输出第二段脉冲串。单段管道脉冲串的每个脉冲串可采用不同参数，这样易出现脉冲串之间连接不平稳，在输出多个参数不同的脉冲串时，编程也很复杂。

（2）多段管道脉冲串

多段管道脉冲串也由多个单段脉冲串组成，每个单段脉冲串的参数可以不同，单段脉冲串中的每个脉冲参数也可以不同。

①参数设置包络表

由于多段管道脉冲串的各个脉冲串允许有较复杂的变化，无法用产生单段管道脉冲串的方法来输出多段管道脉冲串，S7-200PLC采用在变量存储区建立一个包络表的方法，由该表来设置多段管道脉冲串中的各个脉冲串的参数。多段管道脉冲串的参数设置包络表见表1，从包络表中可以看出，每段脉冲串的参数占用8字节，其中2字节为16位初始周期值,2字节为16位周期增量值,4字节为32位脉冲数值，可以通过编程的方式使脉冲的周期自动增减，在周期增量处输入一个正值会增加周期，输入一个负值会减少周期，输入0将不改变周期。

在多段管道模式下，系统仍使用特殊存储器区的相应控制字节和状态位，每个脉冲串的参数则从包络表的变量存储器区读出，在多段管道编程时，必须将包络表的变量存储器起始地址(即包络表中的n值)存入SMW168或SMW178中，在包络表中的所有周期值必须使用同一个时间单位，而且在运行时不能改变包络表中的内容，执行PLS指令来启动多段管道操作。

②多段管道脉冲串的应用举例。

多段管道脉冲串常用于步进电动机的控制。图2是一个步进电动机的控制包络线，包络线分3段：第1段(AB段)为加速运行，电动机的起始频率为2kHz(周期为500s)，终止频率为10kHz(周期为100us)，要求运行脉冲数目为200个：第2段(BC段)为恒速运行，电动机的起始和终止频率均为10kHz(周期为100s)，要求运行脉冲数目为3600个；第3段(CD段)为减速运行，电动机的起始频率为10kHz(周期为100us)，终止频率为2kHz(500us)，要求运行脉冲数目为200个。

根据图2步进电动机的控制包络线列出的包络表

根据包络表可编写出步进电动机的控制程序，如图3所示，该程序由主程序、SBR_0子程序和NT_0中断程序组成。

主程序

SBR_0子程序

INT_0中断程序

​在主程序中，PLC首次扫描时SM0。触点闭合一个扫描周期，先将Q0.0端子输出映像寄存器置0，以便将该端子用于高速脉冲输出，然后执行子程序调用指令转入SBR0子程序。在SBR0子程序中，网络1用于设置多段管道脉冲串的参数包络表(段数、第1段参数、第2段参数和第3段参数)，网络2先设置脉冲输出的控制字节，并将包络表起始单元地址号送入SMW168单元，然后用中断连接指令将NT0中断程序与中断事件19(PTO0脉冲串输出完成产生中断)连接起来，再用EN指令允许所有的中断，最后执行PLS指令，让高速脉冲发生器按设定的控制方式和参数(由包络表设置)工作，即从Q0.0端子输出多段管道脉冲串，去驱动步进电动机按加速、恒速和减速顺序运行。当Q00端子的多管道PTO脉冲输出完成后，马上会向系统发出中断请求，系统则执行DNT0中断程序，Q10线圈得电。

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