吉利汽车智能制造战略的实施

汽车制造工业是衡量一个国家制造能力的重要标志，发展汽车智能制造是我国从汽车大国迈向汽车强国的必由之路。汽车智能制造的核心，就是“数字化”和“智能化”。数字化制造战略的实施就是要结合众多的核心技术，以其前瞻性、低成本和提升企业整体效率的优点，实现制造的数字化、智能化和定制化。

调研国内主要研究现状，其中比亚迪股份有限公司针对新能源汽车制造设计了生产管控系统，以MES系统为中心，打通了各系统间的孤岛壁垒，实现了整车信息追溯；北京汽车集团有限公司建造了智能电动汽车共享工厂，构建了新能源汽车国家大数据联盟，意在实现资源共享和产业链的进一步开放合作；上汽大通汽车有限公司则对汽车个性化定制进行了研究，提出了C2B大规模个性化智能定制模式；广州汽车集团有限公司建设了全球首个能源综合利用生态工厂，定位于拥有物联网、大数据和个性化定制的世界级数字化智慧工厂；吉利汽车对全柔性化的生产线、智能排产系统进行了研究，并制定了详细的智能制造实施战略，新一代工厂正在规划建设中。从全球汽车关键技术发展来看，新兴技术与制造的融合仍是企业保持竞争力的关键，同时也迫切需要通过降低制造链、产业链成本来提升竞争力。

当下，5G技术、大数据以及人工智能的快速发展，给各行各业都带来了新的机遇，如何以互联网技术为基础，实现对汽车制造产业聚集区域各类资源的协同整合变得尤为重要。

吉利智能制造战略的实施，就是通过将产业数据链和价值链进行打通，形成网络协同制造服务支撑体系，最终实现汽车设计、制造、服务一体化和供应链、营销链、服务链企业群协同，促进汽车产业发展。具体来讲就是——以汽车制造服务为核心理念，融合信息技术、制造技术以及物联网技术，支持制造企业内部及企业相互间在可靠的网络资源支持下实现对产品不同阶段的增值，建立共享制造资源的公共服务平台，将产品研发、制造、运维等全生命周期的相关数据资源整合在一起，提供标准、规范、可共享的制造服务模式，促进创新资源、生产能力、市场需求的集聚与对接，提高产业链资源整合能力和协同效率，实现汽车制造企业内部、企业间、区域性的制造服务协同。

吉利汽车智能制造战略实施方案，主要采用“三线”互通模式，如图1所示，该策略打通了产品研发线、产品交付线（含供应链）及生产制造线数据，并以IOT平台作为数据中台，应用BI、微服务开发、AI算法等技术为数据应用赋能，部署智能管理驾驶舱、IOT微服务群、精益排班数学模型、高级排产及工艺管理平台等应用系统，从业务管理到业务分析、从精益生产到敏捷响应，产生“知识泛在”效应，为打造魅力品质、精益管理、及时交付与敏捷开发的品牌价值提供了技术支撑。

图1 “三线”互通模式

一、构建虚拟生产系统

按类别建立模型库，实现三维虚拟生产车间的快速构建，使车间模拟系统尽可能地与未来实际生产系统的三维空间布局结构、生产运行和物流过程相吻合，为生产方案的可行性、合理性提供身临其境的评判依据，并为将来由于不确定因素带来的生产布局变更提供快速修正和预言评估。模型库采用的都是预投产设备的真实模型，与真实工厂是完全一样的，以保证评估的有效性和可靠性。

1.仿真技术应用

在三维软件环境下，将制造数据与业务进行集成，对产品设计和工艺开发方案进行评估和仿真，找出设计不合理的地方或问题点，针对这些问题点给出优化建议，并验证更改后的方案，如此反复的实验和验证，保证生产过程的最优化。如图2所示，搭建焊装车间，对工艺资源进行定义和布局，评估设计方案的合理性并给出整改方案或措施。

图2 焊装车间的工艺资源

制造过程设计的科学与否、装配水平的高低和质量的优劣，直接关系到组装后的产品是否满足设计要求。只有严格控制装配工艺，才能保证产品的合格率。数字化预装配技术在产品开发中的应用，有利于在设计阶段及时发现产品装配设计和规划中的问题与缺陷并加以解决，从而使企业能够以更短的时间、更高的质量、更低的成本和更好的服务来赢得市场竞争。

借助于物流仿真软件对工装（吊具、滑板、滑橇等）数量、缓冲区合理性、瓶颈工位及线体产能进行分析，提前发现问题并进行高效、准确地解决，优化设备投入，节省项目资金。这样，能更加充分地验证方案，减少甚至避免设计缺陷，尽量避免项目实施过程中给生产车间和公司带来经济和时间损失。相对于停留在CAD平面设计及经验积累的物流规划和设计，缩短从概念到安装的工厂设计时间，使得内部和外部供应链、生产资源和业务流程合理化，按材料要求、集装箱大小、集装箱堆放条件以及进出指导原则，充分利用工厂和运输车辆的空间，减少浪费。在原有自带库中增加新的标准化模块，建立属于吉利汽车专用数据库，快速搭建物流仿真模型，缩短方案验证周期，使验证更具时效性。

2.虚拟调试技术

汽车生产线集成是一场与时间的赛跑，如何实现在最短时间内以最高的效率将生产线投入生产，是各主机厂面临的挑战。传统的模拟仿真所实现的，是生产线联动，只是视觉上的设备同时动作，无法准确评估工位运行状况，很难达到精益制造的目标。利用虚拟调试技术建立逻辑块，在软件环境中完成各种“假设分析”的方案执行、系统诊断，实现虚拟与现实工厂的互通，如图3所示，使虚拟资源成为智能元件，具备与真实资源相同的功能和信号识别能力，为机械操作顺序及联动控制逻辑的正确性提供保证，提高在线调试通过率，缩短现场调试时间。

图3 虚拟工厂与真实工厂无缝对接

为保证虚拟调试的有效性，需要在设备进场之前完成生产车间坐标系的创建和控制网的布测。控制坐标系一般会选取车间已有坐标系，也可根据需要自定义坐标系。控制点的布设应覆盖生产线体的周边，尽量高低错落，严禁布置在同一条直线上。控制点测量使用精度不低于“2mm”的全站仪，采用闭合导线或附合导线进行导线和水准平差，得到各控制点的精确三维坐标，形成局部坐标系下的控制网。测量完成后，将测得的坐标导入数据平台中，通过自主开发插件，使生产车间网格化。

虚拟调试技术的引入，使得机器人编程和示教环节、PLC的编程和调试环节都可以在办公室进行。对于虚拟调试技术，控制机器人、伺服电动机、电控阀等设备可以无需依赖对应人员，生产线的所有设备在计算机中呈现，设备的安装程度亦无要求，只需要在软件内实现快速控制。虚拟调试中可以做各种“假设分析”，充分识别系统风险，保证系统的可靠性和稳定性。虚拟调试技术打通现场电气控制系统的调试与机械工艺设计系统的信息隔离，尽最大可能性减少现场无效劳动。

3.数字化工厂发布

如图4所示，利用数据库平台发布数字化工厂，并实现对整个工厂做测量和现场验证分析。通过虚拟生产系统的建立，实现新工厂建设规划、已有生产线改造以及智能制造虚拟现实交互，实现生产制造过程数据在计算机虚拟环境中进行仿真、评估、优化。基于数字化模拟和三维设计对工厂设备、工艺流程等进行规划，利用三维设计软件进行厂区布置、厂房设计、物流规划，依靠高柔性运输和自动化装备，实现了多品种的混线生产的工厂建设。利用该工厂模型可以方便的对生产线或者设备位置进行调整，与传统平面图纸相比，三维模型仿真可以更直观地对生产环节进行模拟，更快地发现问题并进行优化，还可以为快速、灵活地调整生产提供精准、全面的实时数据。

图4 数字化工厂发布与局部测量图

二、构建虚拟现实系统

国内汽车企业仍以“物理试验为主，仿真为辅”的开发模式，导致了产品研发周期长、开发费用巨大、生产与研发脱节等问题。物理样机的局限性使汽车开发中的很多方案无法充分验证，使用虚拟仿真替代物理样车是制造发展的必然趋势。面对虚拟现实VR掀起的信息技术创新革命，VR技术已在国防军事、航空航天、轨道交通等领域广泛运用，在汽车行业的应用相对较少。虚拟现实仿真技术即将成为未来工业生产最大的驱动力。现以吉利NPDS研发流程为契机，依托以获得审批的浙江省重点研发计划项目《新能源汽车虚拟现实仿真系统研发与推广应用》，如图5所示，构建虚拟现实系统技术路线图。使用虚拟仿真替代物理样车是制造发展的必然趋势。

图5 虚拟现实系统技术路线图

一方面，制造物理样车需要相当长的时间，对于严格按照研发进度日历进行的技术团队而言，只能为这种后知后觉的发现提供补救措施；另一方面，制造物理样车需要相当大的资金投入，而为了降低研发成本，尽可能减少甚至取消物理样车是企业管理者的迫切要求。运用虚拟仿真技术则极大地弥补了这方面的不足。虚拟现实系统能够使用现有设计CAD模型进行刚体部件的可装配性分析、动态碰撞检查、运动机构的定义和动态仿真、基于真实材料物理属性的柔性体定义及行为仿真。

1.虚拟评审

通过使用三维交互式系统进行设计评审，为企业决策者提供不同于以往的决策环境，对准确了解设计意图、状态、问题，加速决策流程提供更快捷的方式，虚拟评审内容包括：虚拟造型评审、虚拟人机工效评审以及虚拟性能评审。

图6 造型评审

（1）虚拟造型评审 如图6所示，通过实验室的沉浸式可视化设备，系统对造型CAS数据快速着色和渲染，形成立体三维虚拟造型进行评审，代替传统油泥模型制造与评审，提高造型评审效率。

（2）虚拟人机工效评审 汽车设计SAE标准以驾驶员作为设计的出发点，对整车进行符合人机工程学要求的设计。开发平台软件作为可视化环境，通过第一人称视角为设计者、决策者提供产品体验的环境，以评审产品设计是否满足驾/乘人员的体验要求。其中，驾/乘人机工程，是车辆在前期设计和市场定位时，应考虑到产品的客户群体特征，以及使用过程中的人机工程要求。诸如行李舱的开启与关闭等过程对人机工程的要求。过高的行李舱张开角度能够解决大行李的装卸问题，但对于身材较小的女性用户而言，可能会带来使用过程中的不良用户体验。使用软件的人机工程仿真，通过虚拟人体模型的操作体验，可为决策者和设计者提供产品修改的依据。另外，制造、维修人机工程是对于车辆的制造与维修，需要考虑生产工人和后期车辆维修人员的人机工程要求。工艺规划时，使用虚拟现实系统对制造过程的人机工程学检查，确保复杂、精密部件的装配过程符合基本人机工程学要求，避免由此导致的错装、漏装等质量问题；产品设计时，使用虚拟现实系统对维修过程的人机工程学检查，确保车辆可维修性和便捷性，提高产品质量和效率。

（3）虚拟性能评审 虚拟现实系统在重视视觉的效果真实的基础上，也专注于工程需求，通过多来源数据的集成，不仅可以查看产品结构数据，还可以随时查看有关性能的仿真数据。将研发阶段中采用传统的、分散的图表、曲线等各虚拟性能表达方式集成为逼真的真实感受进行感知评审，提高性能评审效果与质量（例如NVH噪声分析，将原来的曲线表达方式转换为空间立体声音呈现出来，更直观和有效）。与此同时，通过软件功能开发，对CAE不同学科计算结果数据的再处理，还能够提供一般后处理工具无法实现的实时机构运动仿真、管线路仿真和人体模型仿真，进行性能的深层次研究与提升。

图7 整车碰撞仿真与电池拆卸功能仿真

如图7所示，在进行整车碰撞仿真后，后处理工具可对碰撞变形进行显示，还能够将假人模型放置在变形后的车身内，以评估碰撞变形后乘员的逃生空间；还能够将电池作为仿真对象，研究碰撞变形后，汽车电池能否拆除等装配问题。

通过动作捕捉系统，操作者可以身临其境地在虚拟产品中漫游，并切换为第一人称视角，对产品进行真实视觉尺寸的交互式体验，指导产品设计通过手柄可以便捷的对产品零部件进行实时地拖拽、移动以及隐藏等动作，增加了评审的效率与手段的多样性。同时，支持跨地域的协调评审功能。可将不同地域的用户同时纳入一个评审系统中进行设计的评审，例如在一个评审中心打开需要评审的模型，进行移动、装配、交互等动作时，在其他地域参与评审的用户也可以实时地得到反馈，他们可以获得跟上述操作者一样的视觉效果，同步的移动、装配、交互等动作的可行性及评审。

2.虚拟装配

（1）结合虚拟生产系统 在统一的使用环境下实现虚拟装配，我们在读取CAE、CAD设计数据进入系统时用户仅需进行简单定义，无需预先进行运动路径等复杂的设置就能实现对数据中零件的实时交互操作，包括实时仿真、动态干涉检查、摩擦与滑动分析、实时拖拽、移动、隐藏、标注标记及测量等动作。

如图8所示，这就方便评审过程中对问题零件的工艺性、可装配性、干涉及装配顺序等关键问题、关键零件的排查与实时仿真测试，实现产品的操控性、可视性、可达性、舒适性及安全性。

图8 虚拟装配评审

3.虚拟展示

依托虚拟现实系统提供对外宣传平台，向来访贵宾展示吉利具备国际水平的沉浸式、可视化的虚拟产品开发能力与技术，亲身体验吉利在研发设计阶段先进的虚拟性能开发、生产制造阶段先进的数字化工厂，从虚拟概念设计到产品生产全生命周期的开发过程，为吉利自主品牌勇于创新、精品开发与制造的形象提供了很好的宣传平台。如图9所示，通过虚拟现实系统和虚拟生产系统相结合，可以让参观者带上设备在虚拟环境中参观工厂，缩短汽车制造商与客户之间的距离，增强与客户的互动，更好地了解客户的需求，并将需求转化到产品设计中。

图9 数字化工厂漫游

数字化虚拟设计和验证，可以打破时间和空间的距离，数字化信息的传输速度非常可观，不受访问人员数量和地域的限制，使异地协同设计成为可能。与传统制造相比，节约人力成本的同时也降低了设计过程中对人工操作能力的依赖性，极大地减少材料浪费，真正实现柔性化、个性化设计。

三、智慧生产、监控和管理

传统的汽车制造已经基本实现了自动化的流水线生产，智能化需求主要体现在利用智能制造相关的技术和手段应对日趋复杂的车间生产过程管理，实现系统集成和大数据管理。通过构建IT 网络集群、工业控制、物联网集群，可以实现底层工艺设备到企业上层管理的集成贯通；将生产、质量、工艺、设备及能源等管理逻辑融入系统、自动运行，实现业务上的集成，实现从“人管理”到“系统管理”的转变，全面采集底层数据，并融合集成，最终实现大数据驱动生产管理，为满足个性化定制需求提供条件。

（1）建立数据采集、存储、融合为一体的数据管理平台 企业大数据的真正核心应用价值体现在如何从种类繁多的数据信息中分析、挖掘、提取有用价值信息，实现智能化决策分析、优化现有业务，为制定战略提供参考。保证数据采集信息的准确性，必须要从数据采集的源头抓起，保证数据采集工作管理的每一个步骤都能按照预定的程序来开展，时时监控、时时规范，保证数据采集工作标准化、规范化、常态化，需建立数据采集过程管控体系。

通过“数据仓库技术”实现对各类数据源的甄别存储及数据处理流程的改造，在保证高质量的前提下对数据统一整合，以满足不同管理层和业务部门的需求。在数据融合方面主要采用基于深度学习和注意力机制改进的模式匹配方法来实现网络异构数据的智能解析与融合，提升产线异构多模态数据转换的准确率、产业链网络数据的交换能力、企业间资源配置效率与精准服务能力。并且，基于深度学习相关模型，结合威胁情报、远程诊断及可信计算等技术，构建网络攻击入侵检测与防御系统，提升智能工厂中生产大数据的安全性。

图10 指标体系构想图

（2）搭建多层级管控系统 如图10所示，以指标体系为出发点，以吉利制造体系、质量管理体系和经营管理体系为依托，基于分层级预警响应拉动，采集生产执行系统（MES）、质量管理系统（QMS）、物料管理系统（MMS）以及企业资源管理系统（ERP）等基础系统数据进行信息采集。同时，利用IOT平台向传统系统未覆盖的物联层数据扩展，根据底层数据的采集、分析、运算得到各层级指标。通过指标体系的建立，可以准确识别指标未达成的根本原因，从根源上解决问题，避免问题的反复。利用驾驶舱、显示屏及手机端等进行推送及反应确认，实现指标的预警、报警及响应闭环的全过程控制。

图11 IOT架构示例

多层级管控主要体现在设备级、产线级、车间级及工厂级等多个层级，架构图如图11所示。

图12 根据工作内容及时调整设备运行状态

如图12所示，在设备级，通过对设备运行状态监控，实现设备运行状态按工作内容进行调整并可控，提高设备运行效能，降低能耗；根据设备运行过程参数监控，提升设备预知性维修水平；基于设备维修和监控数据，形成“专家库”，提升设备管理、维修、操作队伍素质，逐步实现设备状态可控的目标。业务层通过智能业务IOT，新一代智能制造技术赋能，让机器用数据说话，打通OT/IT壁垒，实现业务分析的敏捷化。如图13所示，对于在驾驶舱发现的异常问题，综合OT设备及IT系统的数据，通过可视化图表及算法，来帮助分析诊断。质量问题和设备故障等可以实现从事后补救到事前预警的转变。

图13 IOT路线示例

（3）智慧决策 整合了各个服务站的资源信息、终端销售信息、客户满意度及宏观经济等信息，挖掘出多服务站、多备件中心等售后服务链、备件调度运输链等多链数据之间的关联关系，识别和筛选出与售后业务指标相关的特征（如售后产值）以及多个特征之间的特征组合和特征交叉，然后通过各种学习算法对多服务站、多区域的售后指标进行精准地预测。基于售后业务指标与配件库存之间的业务逻辑关系，对各站区、区域的配件中心的配件库存进行智能管控。比如对售后产值进行跨站区、跨区域的统一协同预测，依照售后业务逻辑，可以对各站区、各区域和各服务站的月、季、半年和整年期的配件销售目标和绩效合理制定，从而全面、精确地掌控各区域配件中心的出入库情况，对各配件中心制定合理、明确的个性化补货和出库策略，实现对多基地多跨配件中心的配件库存的数字化、智能化和精细化管控。

四、协同制造

1.产业、供应链协同

吉利产业链协同工业互联网总体架构，如图14所示，主要采用大中台、小前台的架构方式，立体平台构建，形成稳定、高效、前瞻的技术基础，主要服务于七大细分产业（汽车、发动机、汽车电子、新能源、注塑加工、金属加工及出行服务），领域涉及多个行业的多个环节。

图14 吉利汽车产业链协同工业互联网总体架构图

按照物流信息化整体功能需求，针对物料拉动管理、仓储管理、质量协同等功能模块和业务搭建信息化平台，实现物流作业过程端到端的全程管理（见图15），全面提升物流供应链的协作水平，提升供应配送效率，降低物流总体成本，为改善供应与仓储配送物流中的运作模式、流程和系统提供技术支撑。

图15 物流管理信息化平台

2.个性化定制与服务个性化定制是指，卖家提供选装包，客户可以根据自己的喜爱和需求自助选择配置，并将需求提交至销售管理系统实现订单的提交和审核，订单信息将直接传送到制造管理系统并加入到生产计划中，在生产的全周期中将实时跟踪和反馈，以完成汽车的生产和装配。完善汽车制造商、零售商和客户之间的关系网络，利用数字化、智能化的手段增强与客户的互动，进而为产品更新换代及产品后续故障维修、质量追踪提供充分的准备工作。这些数字化信息通过互联网传输拉近了汽车制造商、汽车零售商和客户之间的距离，使其能更好地响应客户需求。如图16所示，吉利构建了完整的OTD流程体系，从产品、制造、销售多角度支撑个性化订单的快速交付。

图16 OTD流程体系

更好的用户体验，也是服务数字化关注的焦点。沃尔沃汽车公司在数字化服务领域里开展了大量工作，沃尔沃的车主可以通过在手机上安装Volvo on call APP，只要一部智能手机，便可以用手机开车门、暖车、空气净化，甚至完成支付功能。同时沃尔沃云的应用，让车主可以得到实时的路况信息。服务数字化带动了数字化的营销，提高了企业自身的竞争力。

五、结语

智能制造战略的实施就是将信息流、能量流和物流进行全面集成，实现从工位到产线到车间的全域能效管理，从而达到以最小排放、最小浪费和最大限度回收为目标的“绿色制造”。 基于产品数据链、制造数据链、服务数据链与资源数据链进行技术集成，采用端、边、管、云、用等多层次信息的集成与互联互通方法，为企业处理日益增长的海量非结构化数据提供了高效、可扩展的低成本解决方案，有效改善现有制造管理模式，支撑智能生产和供应链协同，实现供应链、生产链、营销链及服务链的协同，为管理模式的升级提供有效支撑。

原文刊载于《汽车工艺师》2021年第7期 作者：吉利汽车集团有限公司 李瑞方，周军，张洋，王坤

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重识吉利「3」｜将「自研」路线坚持到底

属于中国汽车人自己的时代，正在加速到来。

有两股势力将是未来中国汽车市场的主角，他们不仅会占据多数市场，还会拥有自己的核心技术。这两股势力，一股是乘着新能源的东风快速崛起的新势力，他们以转变赛道的方式掌握了中国汽车崛起的密码；另一股是诞生于新世纪之初的自主品牌，他们直面迎战众多实力强劲的外资品牌，靠着不服输的拼劲闯出了属于自己的一片天地。

不论是新势力还是老势力，能在如今强敌林立的中国汽车市场掌握主动权，他们都有一个相同的能力——拥有自己的核心技术。

正如吉利控股集团董事长李书福白手起家开始造车时所坚持的生存法则一样：“汽车公司如果不会造发动机，就像战士不会打枪，渔民不会开船一样，不可原谅。这句话开启了吉利动力的自主研发之路。”

如今距离李书福撇下那句话时已经过去了20多年。在这期间，吉利所在的大本营宁波市，在一片滩涂上建立起了一座被称作世界桥梁十大奇迹之一的杭州湾跨海大桥。吉利就像这座桥梁创下的奇迹色彩一样，不仅掌握了造发动机的核心技术，还拥有造车全流程的核心技术，甚至代表中国汽车走出了国门，与国际巨头逐鹿全球市场。

谁能想到，20多年前那个被人瞧不上的“小个子”吉利，现在已经连续4年成为自主品牌排头兵，还是全球豪华品牌沃尔沃汽车的幕后东家，更是全球豪华汽车的代表——戴姆勒的最大股东。

毫无疑问，吉利迎来了自己的最好时代。不论是市场份额还是技术深度，都将会以令人侧目的速度向前发展。占地60万平方米的杭州湾吉利中央研究院，是“技术吉利”的大本营，一辆车从概念阶段到量产阶段的所有设计和研发工作都可以在这里完成，它的存在表明了吉利在过去20多年留下了什么，以及在面向更远的未来时能拿出什么。

可以说，位于杭州湾的中央研究院，就是吉利通往任何方向的原点。这里的“主人”是吉利汽车集团副总裁、中央研究院院长康国旺，他与今年刚履新的吉利汽车集团CEO淦家阅和吉利汽车集团CFO戴庆，组成了吉利汽车集团核心管理岗位的“铁三角”。这三位年轻的干部是“智能吉利2025战略”的执行人，助力吉利顺利完成转型，身上的担子可不轻。

吉利汽车集团副总裁、中央研究院院长康国旺

个子挺拔、性格有点“耿直Boy”的康国旺，身上有着典型的理工男气息，他于2015年加入吉利，先后担任过BMA平台项目组组长、吉利品牌研究院副院长、领克品牌研究院院长。现在作为整个集团的研发负责人，康国旺的工作变得多了，身上的担子也更重了。不过，他乐于接受新职位带来的挑战，因为作为一名技术达人，他终于可以用自己的技术画笔勾勒出“技术吉利”的图景，这幅图景可以让吉利变得更强、更有名气。这种用技术的力量推动一家企业快速成长所带来的成就感，是康国旺投身汽车行业一直以来的追求。

在“智能吉利2025战略”发布前夕，车云采访了吉利汽车集团副总裁、中央研究院院长康国旺，看看他如何用技术的力量让“智能吉利2025战略”成功落地。

核心技术要自研

“智能吉利2025战略”中对于技术的布局强调的是“自研”，未来智能汽车的核心技术吉利都要自研，从中央计算平台的的逻辑芯片，到智能座舱和自动驾驶的算法软件，再到高带宽的电子电气架构，吉利要将智能汽车的底层技术牢牢掌握在自己的手里。“从卫星服务到大数据、到芯片，是一个大的网。目前吉利是全球唯一具备卫星通讯和定位、高精地图和导航、汽车芯片到软硬件全栈自研的汽车企业。”康国旺如此形容吉利的自研逻辑。

坚持自研，是吉利从创业之初就坚持的造车理念。

回想吉利造车伊始，动力系统需要向外采购，核心技术被人卡脖子。李书福当时就说，汽车公司如果不会造发动机，就像战士不会打枪，渔民不会开船一样，不可原谅。这句话开启了吉利动力的自主研发之路。历经4个历经四个时代的产品迭代、进化，吉利完成了包括发动机、变速器、混合动力、电池系统、代用燃料等在内的动力总成全产业务局 。

如今，吉利的动力总成产品销量已超千万台，搭载在吉利、领克、宝腾以及欧洲豪华品牌等百余款车型上，并在瑞典、英国、马来西亚等60多个国家和地区热销。这份成绩是对吉利坚持自研路线的最好回报。“李书福董事长高瞻远瞩，布局了很多深层次的能力。”康国旺说。

吉利坚持自研的背后是持续性的研发投入。过去11年，吉利仅在动力业务上的投入就多达近500亿。其中，吉利动力目前在全球已拥有两大研发中心、5个发动机制造基地和3个变速器制造基地，年产能已达到400万台。在研发领域的投入更是不遗余力，吉利动力总成实验中心拥有超过120台国际一流的实验台架，包括满足高效动力、新能源代用燃料等在内的全部实验需求。还拥有前瞻技术、设计开发、性能仿真、电控标定、系统集成等全流程十大研发能力。过去11年仅在动力领域积累的发明专利就接近1500项，可以提供全方位的工程服务方案。

坚持自研让外界对吉利的认知时刻在发生着变化。曾有国际友人形容到：“用中国的古话说，你们（吉利）的变化速度就是‘士别三日，当刮目相看’”。

当汽车新四化的浪潮将原本风平浪静的汽车行业搅地天翻地覆时，吉利没有坐享已有的成果呆在舒适区过清闲日子，而是时刻保持创业者的危机意识，快速拿出了应对应对汽车行业转型的方案——“智能吉利2025战略”。

吉利又一次决定要自研。上个10年吉利投入了1000亿元的研发费用换来了今天“技术吉利”的形象。为了树立代表转型成功的科技形象，吉利决定在更短的时间内投入更多的资金——到2025年投入1500亿以应对转型。这个体量的研发投入应该是目前已宣布要转型的自主品牌面向未来的最大投入。吉利以此表明了要彻底转型的决心，也证明了当前吉利的家底之深厚。

康国旺介绍说，吉利研发投入和专利成果已经位列中国汽车品牌第一，这些是全球超过2万名技术研发人才拼出来的成绩。当前，吉利的人才结构足以应对转型，“这些人才当中，智能驾驶工程师超过了2000人，60%以上是管理及技术兼备的高端人才，30%是融合智能制造所需的跨学科复合型人才”，康国旺说，“用户对创新智能体验的渴望，指引着我们坚定不移的去探索、去突破、去创造。我们在自动驾驶、新能源、智能网联、健康安全等核心领域实现全栈自研，打造 10个创新实验室，力求在10个关键技术领域实现重大突破，与全球共享领先科技成果。”

吉利将在未来投入精锐部队聚焦在“交互设计、软件迭代、电池设计、软件架构平台”等与智能电动车相关的技术上。比如，吉利正在打造一支千人的软件团队，可建设用户体验实验室，给用户带来最智能体验最好的座舱产品。吉利认为，交互设计最重要的是要有温度、要贴心，吉利要把每一辆汽车打造成用户最贴心的私人秘书，让用户体验到最前沿的智能交互、最舒适的智能空间，以及最安全智能的用车生活。

吉利将未来的汽车看成是一个有生命的个体，其软件团队的目标是打造最先进的智能汽车生态系统，目前已经在400天内进行了220余次软件实测，50余次小版本迭代升级。吉利正在变得像一家互联网公司。他们正在基于域控制器打造软件架构平台，未来以云服务器连接，让动力产品也能为用户带来更多的真实体验，吉利的工程师介绍说，这在行业内将会是首创。

“数字孪生、虚拟仿真”这些以往在传统汽车中很少被提及的技术，在吉利是常态化。吉利的工程师说，数字孪生、虚拟仿真可以提前预判出错的可能，实现真实设备与虚拟设备的实时联动。吉利自主研发的 PLC 程序自动生成软件——IPAS软件，编程效率可以提升60%。

这些与软件高度相关的技术，今后将在吉利这里被常态化应用。坚持自研，可以让吉利始终站在技术领域的前端；坚持自研，也让吉利可以自主决定选择哪条技术路线最适合当下。

混动最适合当下

关于未来，吉利已经布局了多条技术路线，HEV、PHEV、纯电、甲醇清洁燃料、氢燃料汽车等都在吉利的技术技能包里，且大部分都已经商用。在纯电已经成为未来的主流路线时，吉利却选择在这个时间点发布了“雷神动力”品牌，表明全面转向混动路线的意图，这让外界感到有些不解。

针对外界的疑惑，康国旺表示，吉利目前的布局是根据“两个吉利蓝色行动”展开的。“吉利蓝色行动一”主攻节能新能源汽车，重点开发新一代双电机混合动力系统和高效内燃发动机，以吉利品牌、领克品牌为主，主要聚焦在混动和插混方向上，同时加大节能环保发动机的升级力度；“吉利蓝色行动二”主要聚焦在纯电领域，以几何和极氪品牌为主。“对吉利来讲，我们必须在每个领域都要做适当的投入，保持一定的领先性。因为这个盘子比较大，如果我们是一个初创企业，可能就聚焦在纯电。这个使命让极氪去做了，冲击高端，跟特斯拉去竞争。”康国旺如是说。

康国旺说，“两个吉利蓝色行动计划”的推出充分吸收了全球碳达峰、碳平衡时间表，目标是为全球碳平衡作出贡献。“碳达峰、碳中和不仅是国家战略也是企业责任，我们必须要去努力，满足行业发展的方向要求。节能减排，混动节油率达到40%以上，对于实现国家的碳达峰和碳中和意义非常大。”

吉利选择在此时推出混动品牌也有基于数据调查作出的决定。

虽然电动车的市场份额增长飞快，但目前市场上传统燃油车依然占了接近90%的份额。国家要在2030年之前实现碳达峰，如果份额庞大的燃油车碳排放无法降下来，那么仅靠小份额的电动车是没有办法达到目标的。

基于该考量，吉利选择在此时推出混动品牌，力求先将传统燃油车转化到混动路线上，在最快的时间内降低碳排量。而且，吉利还做过研究，以电动车全生命周期的碳排放量计算，混动车和纯电车的减排效果非常接近。而且，混动车不需要用全新的平台开发，也不需要建设专门的制造工厂，更不需要依赖充电桩。对于企业和消费者来说，现阶段选择混动路线能实现双赢的效果。最重要的是，在纯电车不能快速实现100%全覆盖的背景下，选择混动路线，有利于国家在2030年之前达到碳达峰目标。

从这个角度来看，车企选择混动路线，在现阶段也是一件利国利民的好事。

而从技术角度衡量，吉利选择在此时切入混动赛道，是对其混动技术抱有充足的自信，各项配置参数直接对标“两田”，目标是成功过渡到混动路线上。

国内的混动车市场，目前90%以上的市场份额被丰田和本田瓜分。不过，混动车的市场份额目前还不到5%，正处在开始爆发的前夜。“两田”相当于为混动车市场开了一个好头，让消费者提前了解到混动技术的好处。当以吉利为代表的汽车企业开始全面布局混动汽车时，他们不是为了和“两田”抢市场，而是联手“两田”共同将混动市场做大做强。

在混动领域的技术积累也足够支撑吉利布局强大的混动产品阵营。

康国旺表示，吉利的雷神智擎Hi·X混动平台拥有六大优势，足以能消除目前消费者对混动汽车“节油但动力不足”的槽点。

第一，吉利启动500人研发团队的成果“DHE15”是世界首款量产增压直喷混动专用发动机，采用了高压直喷、增压中冷、米勒循环、低压EGR等四大先进技术，创下了世界量产混动发动机最高热效率记录——43.32%。作为比较，丰田的最高热效率为41%，本田是40.6%，比亚迪是43%，他们都没有吉利的高。康国旺说：“热效率是烧油产生出来的比例，热效率高，证明做得有用功率高，热效率每高一个百分点，可以提升1%的燃油经济性。”

DHE15混动专用发动机最大扭矩225牛米，最大功率110千瓦。吉利的工程师说，这款发动机用1.5升的排量，实现了2.5升的性能，做到了高热效率和高动力性两者兼顾。同时，通过电气化集成、缸盖集成、进气集成、排气集成、悬置集成等五大系统集成技术，使DHE15的轴向尺寸仅为同等动力发动机的77%。工程师总结说，DHE15的特点是更省、更强、更小、更静。实现了澎湃动力的“大象”装进了车舱有限空间的“冰箱”。

第二，相比“两田”用“E-CVT”的概念模糊没有变速箱的事实，吉利则用拥有三档设计的DHT PRO变速器弥补了这一缺憾。三档变速器，可以配合高热效率的发动机使其保持在最高效工作区间。 DHT PRO可以通过三档速比，能够更多的利用直接驱动的模式将能量直接传递到车轮，不需要经过中间的能量转换，避免了动力传递过程中的能量损耗。

吉利的工程师介绍说， DHT PRO重量仅120千克，却能做到惊人的4920牛·米的最大输出扭矩。41牛米每千克的DHT PRO是全球目前为止最紧凑、动力最强劲、扭质比最高的混动专用变速器。配合上“最大扭矩225牛米，最大功率110千瓦”的发动机和“最大输出扭距320牛米”的驱动电机，充分满足了用户对动力的需求。

吉利的雷神智擎Hi·X混动平台实现混动的逻辑是这样的：启动车辆，三档DHT PRO通过离合器滑膜匹配一档大速比和增压发动机的大扭矩，实现弹射起步，提升起步加速性能50%；驶入城市道路，车速在0～到30公里时，HI·X采用EV模式行驶，避免了发动机的低效运行；持续地低速行驶，HI·X进入串联模式，通过电机对发动机复合的调节，使发动机在更高的效率区间发电，同时实现更多的纯电驾驶体验。与传统车相比，通过EV和串联模式提升系统效率30%；当前方出现红灯踩下刹车，HI·X 的动能回收系统开始工作，通过电机实现100%能量回收。

当车辆驶入限速80公里每小时的城市快速路上时，相比日系混动70公里每小时的并联车速，HI·X凭借三档DHT PRO，在20公里每小时以上便可进入并联直驱模式，匹配DHE发动机宽广的高效率区间，大幅减少能量损失，提升系统效率20%；当进入时速80～120公里的高速路时，只闻其声不见起速的高速加速表现是目前用户对混动车的槽点，HI·X就是为解决这一痛点而来。吉利的工程师介绍说，在高速超车时，HI·X瞬间完成3档降2档 ，释放60%的储备功率，结合DHE发动机优秀的瞬态响应特性和高功率助力电机迸发出2680牛米的扭距，时速为80～120 公里加速比同机竞品快30%。“发动机在高速上参与直驱，如果客户再想加速，电产生助力，如果再加速，两个电机都可以助力，这种性能就不一样了。”康国旺解释说。

第三，雷神智擎Hi·X混动平台的节油率高达40%，百公里油耗低至3.6升。

第四，Hi·X还具备OTA升级的能力。它具备驾驶风格自学习、自适应驾驶模式切换、智能能量管理等功能。比如，智能动力可以根据踩油门的轻重和刹车的频次识别用户的驾驶习惯，在运动、经济、舒适三种驾驶风格和20种工作模式中智能选择。也可以根据前方路况，为用户提供最佳能量回收策略，时刻让车辆保持在动力和经济性兼得的最佳状态。

第五，吉利的动力研发团队对雷神智擎Hi·X混动平台的结构和声学传递路径进行了148项整体优化设计，在30公里每小时全油门加速时，车内声压级最高58分贝，而同行最优秀的成绩是70分贝左右。工程师说，这个区别就相当于安静的办公室和喧闹的购物中心之间的差异。

第六，雷神智擎Hi·X混动平台还有强拓展性，可适配HEV、PHEV、REEV等全混动系统技术，为吉利今后全面布局混动产品打好了基础。

康国旺总结说，从经济性、动力性、NVH表现，以及整个驾驶的动态响应表现上来看，这是雷神智擎Hi·X混动平台这套技术的优势所在，它拥有超过竞品的特质。

24个月出一台新车

从创业之初就坚定执行的自研决定，让吉利积淀了一套覆盖造车全流程的技术体系。目前，吉利在全球拥有五大工程研发中心和五大造型设计中心，这些分散在全球的“中心”汇聚成了一个“立足中国、面向全球”的吉利。康国旺介绍说，五大工程研发中心以宁波杭州湾中央研究院为主，杭州、哥德堡、考文垂和法兰克福作辅助用；五大造型设计中心则主要以上海和哥德堡为主，巴塞罗那、加利福尼亚和考文垂辅助设计。

在吉利的人才森林中，仅研发设计人才就超过了2万人，这些人才为吉利积累了超过2万项创新专利。尤其在BMA、CMA、SPA、SEA（浩瀚）等四大造车架构的加持下，吉利正式迈入了架构造车时代。架构造车，是衡量一家车企是否为巨头的重要因素。因为架构造车以模块化的理念，实现了造车流程更标准、新车质量更佳、个性够强的目标，更重要的是缩短了开发周期，满足了未来汽车迭代速速加快的要求。

通俗点来讲，架构造车赋予车企的意义，就好比是以往小孩玩模型是按照图纸进行粘贴拼接，现在则全面转向玩乐高时代。效果也是显而易见的，粘贴拼接的模型既耗时又不能保证最终产品的质量，而乐高则依靠通用化的零部件和标准的接口，不仅极大缩短了组装成品的耗时，也使得最终成品看起来质量更佳、档次更高，而且乐高的种类千变万化，完全满足当代小孩对于个性化的需求。“吉利‘架构造车’模式不仅可兼容多元化能源，更有领先的模块化优势，满足全球差异化的标准和用户需求，可以缩短研发周期，研发效率提升30%。”康国旺说。

康国旺表示，进入架构造车时代后，吉利开发一款新车的周期大概是24个月，上下浮动范围不超过2个月，相比以往至少36个月的开发周期有质的提升。“基本上2021年的项目，2023年要投产。”

不过，康国旺强调，吉利所说的“快”并不是依靠压缩硬件开发周期实现的，起作用的是“三个解耦”的开发理念。

第一，造型和产品开发的解耦。康国旺说，我们以前想开发一款3米轴距的轿车或者SUV，先要调研市场，才能立项再去造型，有时候造型反反复复做，搞了36个月，时间比较长。现在我们造型要和项目开发解耦。想做一个什么样的车，比如做一个跑车，大概知道要做哪个市场的跑车，造型先启动，工程做一些技术支持。这个项目先不去启动正式的投资活动或投入活动，只是造型先行。如果觉得这个项目可行，集团公司高层觉得时机到了，可以开发这个车时，马上启动。再去把造型细化，24个月肯定能拿出来。

第二，验证和开发的解耦。依靠架构造车优势，吉利现在真正能够实现生产一代、研发一代、预研一代。“我们这些产品技术的验证工作，和一个产品的开发解耦掉了。”康国旺强调。

第三，软件和硬件的解耦。康国旺举例说：“之前，开发的车装上车机，车机是新的，里面软件也是新的，整个电子电气架构也是新的。投产的时候，所有千军万马都在这儿挤占独木桥，所有功能迭代都要等着电子电气架构的成本或者是车机的成熟。现在我们解耦掉了软件开发和硬件开发。硬件装上车的时候，基本上实现车的专属的调通工作了。包括一些软件功能开发，智能驾驶、座舱领域都实现解耦。”

吉利从2014年就开始践行「快乐经营体」管理模式，其核心是要让所有员工都能感受到吉利大家庭的温暖，同时还要让员工充分发挥才能，创造价值。新车开发过程就是「快乐经营体」的展现。“一个项目就是一个经营体，我们会设计目标。比如说销量是多少，成本目标是多少，利润目标是多少。当项目通过的时候，参与其中的人也会有相应的奖励。”康国旺非常享受「快乐经营体」带给他的感觉。

在「快乐经营体」管理模式的推动下，吉利在近几年的打造出了多个成功的项目，像星瑞、星越L、领克的多款新车都取得了预期的成功。“项目成功得益于我们的「快乐经营体」，从最开始的战略定位，到销售、市场，以及用户，都判断的很清晰，识别也很准确。最重要的是，项目伙伴之间的联动非常好，能及时响应用户需求。”康国旺总结了「快乐经营体」赋予新车开发过程的效果。

未来，基于软件在新车开发过程中的重要性提升，以及用户思维模式的转变，吉利的新车开发逻辑也会作出调整。接下来，吉利会投入更多的资源到软件开发领域，新车开发逻辑的主体思路是，以软件功能反向推演硬件规格。康国旺举例说：“比如，这台车客户需要什么样的功能体验，自动驾驶要哪个级别的，智能座舱要达到那种体验效果，屏幕要实现那些功能。做好功能预演后，然后通过功能反推需要安装几颗摄像头、几颗雷达、几块屏幕，以及软件迭代周期和需要预留多少算力。”

康国旺所讲的这种开发逻辑，正是行业通识的「软件定义汽车」。这个能力也被康国旺看作是吉利必备的基本能力。

车云小结：

20多年前，在创业之初定下的「硬件自研」研发模式帮助吉利建立起了自信，积累了口碑，创下了如今的行业地位。当汽车行业迎来百年一遇的转型浪潮时，吉利仍旧坚守「自研」的企业生命线，竖起了「软件自研」的大旗。软件、硬件都要自研，也是「智能吉利2025战略」的内核，只有内核足够饱满，才能撑起吉利这个鲜活的生命体成长得更健康和更壮大。

吉利从白手起家做到如今在海内外都有重大影响力的秘诀是尊重人才。随着坚持自研的理念朝着更纵深的方向发展，绿色的吉利人才森林将像海洋一样望不到尽头。他们将在吉利这片森林里快乐生长，创造价值。

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