飞剪控制就用这个PLC

飞剪在工业生产领域里是很常见的，比如我们盖高楼大厦需要钢筋，而且是长度差不多的钢筋。那么，这些标准化的钢筋是通过什么裁切出来的呢？就是通过飞剪实现的，飞剪是横向剪切运行中的轧件的剪切机。

除了剪切金属材料的飞剪以外，还有专门裁纸的飞剪，作用大差不差，都需要自动化控制。为什么是自动化控制而不是人力现场控制呢？第一，自动化控制工作效率更高，同样的时间里产出更多，节省了成本，避免了浪费。其次，飞剪的运行有一定的危险性，万一在工作时出现问题，操作员的小命可能就没了。

为了满足大家自动化控制飞剪的需要，我们开发了支持codesys的PLC，如果您需要手册资料，可以私信评论找我。晚上我们“广成工控”直播间也会聊相关内容，欢迎观看。

提高260机组１号飞剪剪切稳定性

本文针对某钢厂1号飞剪切不稳的原因，提出了改进措施和修改方案,提高了该飞剪剪切稳定性。

一、概述

260机组是一条小型棒材生产线，全轧线共15架轧机，终轧速度为18.5m/s，年产量已达90万吨，产品规格为∮12－∮32mm棒材。该机组７架轧机和8架轧机间设有１#飞剪，型号CV30FR4．2，轧制速度2～6m／s，为离合器式，用于切头、切尾（该功能已甩掉）和事故碎断。

运行多年来，１#飞剪在生产过程中频繁出现误动作，表现为多切、少切或不切及切头长短不一的现象，会直接造成轧线堆钢，形成严重工艺事故，处理起来费时费力，并产生过量中间废，降低成品产量，而且进入下游机架的轧件质量也得不到保证，成为制约生产的一大难题。

二、１#飞剪剪切不稳分析

从原理分析，１#飞剪发出剪切动作的信号源于１#飞剪前的１#、２#热检先后感光信号，如果１#飞剪前的１#、２#热检信号跟踪系统有问题，会造成飞剪故障，最终造成堆钢工艺事故。在程序设计中，０#活套落靠1#飞剪的剪切信号落套，所以０#活套调节量的大小对１#飞剪剪切稳定性有影响。另外，在轧制过程中，１#飞剪前的１#、２#热检信号稳定性也至关重要。

三、具体原因与措施

１、信号跟踪系统：

原因：正常生产时两根钢间的距离较近时，PLC不能分辨出两根钢，因此7#机架的含钢信号常为“1”， 0#活套落靠1#飞剪的剪切信号落套，不影响剪切；而在轧制18螺纹时，因甩8#、9#机架，7#电机转速较高，1#飞剪的剪切速度为：7#线速度乘以超前率，活套调节使7#转速变化，飞剪转速也跟着变化，如果飞剪前两根钢的间距大，0#活套会因7#机架无含钢信号落套，活套调节造成飞剪剪切长短不齐，切不着头时造成堆钢事故。

措施：

⑴规定4#操作台各活套的调节量要小于其他规格，特别是0#活套控制在2%左右，活套调节时避开钢头走在飞剪前两个热检之间。而在实际的生产中依靠4#台操作工的调整具有一定的技术难度，不能保证每个班的操作工都能掌握好。

⑵从信号跟踪系统入手，修改主PLC程序，对0#活套的落套条件进行修改：直接从PLC2(主PLC)取1个字的两个位做为1#飞剪前的两个热检信号，通过GENIS网传送到PLC1(飞剪PLC)去控制0#活套让其落套，实现钢间距大时也先剪切，后落套，从而避免活套调节对飞剪的影响。

２、１#CV前的１#、２#热检信号稳定性

原因：外界干扰，会使１#飞剪前的1#、2#热检信号不稳。象灰尘、水雾等影响热检的工作；钢在轧制过程中会出现弹跳，或者热检前跑槽内附着氧化铁皮等原因造成热金属检测器误探；其它光源干扰或者钢温太低，使热检信号误发或者很难检测到信号；两个热检信号在信道中传输时受到外来电磁干扰造成信号丢失或多发，飞剪则会不切或多切。

措施：

⑴在1#飞剪的两个热金属检测器(1#HMD、2#HMD)出口上加上长筒，直接指向辊道带钢中心线，并在长筒内加上气管向外侧吹扫，可以大大减少粉尘、水雾的信号干扰，并可以延长热检的寿命；

⑵工段制定了严格的热检维护、养护制度，凡停车值班电工必须清理跑槽内氧化铁皮、清擦热检等；

⑶要求值班电工及时点检，排除外界光源干扰；

⑷不轧制低温钢；

⑸排除干扰信号，制作了续流二极管、稳压电阻电容等方法，重新放了屏蔽电缆，有效的避免了1#飞剪的干扰信号，稳定了剪切。

3、7架和8架之间档子太小：

原因：1#飞剪剪切的条件是其前面的１#、２#热检相继感光，如果在轧制过程中前后２根钢跟的太紧，造成７架和８架之间没有档子，而1#飞剪及其前面的１#、２#热检正好位于７架和８架之间，则1#飞剪前面的２个热检的延钢信号没有断点，认为是1根钢，会造成第2根钢不切。

措施：⑴要求操作工在钢进４架前要有一点档子。如果前后２根钢进４架之前就有一点档子，４架、５架、６架、７架之间会有拉钢现象，从而7架和8架之间的档子就会拉大，1#飞剪前面的２个热检的延钢信号会产生断点，1#飞剪剪切。

⑵1#飞剪前热检改型：原1#飞剪热金属检测器使用的是国产的HMD1-4ZZ2，该热检的响应时间为20ms，为提高热检的响应时间，缩短飞剪前钢与钢的间距，改用意大利进口的ID2200热检，该热检响应时间为0.5ms。新热检投入使用运行效果良好，满足生产要求，提高热检到PLC的数据传输速度。

四、实施效果

经过我们的努力，改进后1#飞剪运行稳定，月事故时间和事故次数均降低了50%，甩废月均下降55%。同时也稳定了生产，保证了质量和产量。

（编自《电气技术》，作者为王素红、李振峰 等。）

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